2024年3月18日发(作者：边访冬)
第一章 前 言
1.1 概述
我公司自成立以来一直致力于称重控制仪表的研究，并吸收了在称重控制仪表上处于世
界领先水平的美国拉姆齐、德国申克和日本大合先进的科技技术，并以国内厂矿企业使用的
皮带秤及称重控制系统的经验和实际地要求为基础，自行研制开发了2105型称重控制仪表。
2105型称重控制仪表摈弃了进口仪表的复杂操作。该仪表采用了适合中国国情的中文人
机对话界面直接显示各种有关的信息，操作及校准极为方便，具有精度高、响应速度快、操
作直观和稳定可靠等特点。
该仪表采用了微处理器控制，并配以高达16位A/D转换器，高精度PID调节器。能够自
动零点校准、自动间隔校准、故障自动诊断、高/低流量报警、多路输入/输出和多种通讯协
议等功能，给用户提供了更加广泛的用途。
2105型称重控制仪表可与上位机进行通信及流量设定等特点。并根据流量进行PID运算，
控制变频器的输出频率，从而达到控制流量的目的。
2105型称重控制仪表采用了多种通讯功能，这些通讯功能可以使仪表与PC计算机、可编
程控制器(PLC)、打印机、或网络系统等外围设备相连从而达到自动计量和自动控制的目的。
输入/输出系统具有驱动继电器的功能。
显示/操作系统直观易懂，显示屏采用了具有中文显示的128×64点阵的真空荧光管，所
有数据及用户指令都以中文的方式显示。按键采用轻触摸式防腐键盘，易于操作人员的设定、
操作和维护。
1.2 环境参数
1．室内/室外安装地点应尽可能的靠近称重传感器，应注意防尘，防潮。
2．储存温度 -40℃～+70℃
运行温度 -10℃～+50℃
3．最大相对湿度 95%
1.3 电源
220VAC±10% 50Hz
保险丝 2A
EMI/RFI滤波器
1.4 称重传感器
仪表提供10VDC±10%，200mA激励电源，可并联4个称重传感器
灵敏度：0.5mV/V～3.3mV/V
最大输入信号33mV
称重传感器屏蔽接地
电缆距离大于60米(不超过900米)时采用激励补偿电路跳线选择本地或远程补偿
电缆距离小于60米时，选择本地补偿
1.5 主板数字输入端口
仪表主板提供3个可编程输入端口，接收若干触点开关信号。
1.6 主板数字输出端口
仪表主板提供3个可编程输出端口，24VDC集电极开路输出。可直接驱动控制继电器。
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1.7 通讯板(选购件)
仪表安装通讯板后，可使用标准RS-232，RS-485串行接口与上位机通讯，上位机可采集
仪表数据并对仪表进行操作。
1.8 主要性能
四行显示，通过菜单选择
5个状态指示灯
显示物料流量或负荷的电流输出
表示物料总重量的脉冲输出
自动调零、调间隔
自动零点跟踪
光电耦合的数字输入和输出
报警和故障提示
通讯标准：RS-232C、RS-485多站通讯网络
1.9 主要功能
所有功能软件都固化在存储芯片中，当用户安装了可选的扩展板或操作者通过键盘选择，
控制器将自动打开相应的功能。
1.9.1 测量功能
a. 瞬时流量计算
称重传感器输出的单位皮带长度的重量和速度传感器输出的皮带速度相乘，这个结果就
是瞬时流量。
b. 流量累计
累计量是单位长度的重量与运行长度的积算，然后转化工程单位。
c. 自动调零和自动调间隔
通过皮带圈数定义皮带长度是自动调零和自动调间隔的基础。
准确计算皮带长度，控制器通过计算速度传感器发出的脉冲数，在累计到要求的脉冲数
时，控制器结束校准测试，把理论值与实际值进行比较，并且计算校准常数。
d. 电流输入/输出信号 (选购件)
可选电流输入/输出扩展板获得两路电流输出和一路输入信号(4～20mA)。
1.9.2
监测功能
状态提示
过程报警
设定错误
设备故障
高流量、低流量、高负载、低负载报警等
高控制偏差
1.9.3 自动控制给料功能
称重控制器提供两个独立的控制电流环，第一个控制电流环通常用于控制给料量，第二
个电流通常用于控制其它设备，控制方式为：
PID=比例+积分+微分
可控制的过程变量为给料量，速度或皮带载荷，流量设定点可以通过键盘输入、串行通
讯、或外部模拟信号设定。控制输出为4～20mA电流环。
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第二章 安 装
2.1 总述
本章内容包括2105称重控制器的安装、配置和初始编程。
仪表不应安装在环境条件剧烈变化的地方，尽量选择室内安装，否则需要安装防护设施
避免阳光直射，潮湿，碰撞和剧烈的机械震动。仪表可安装在最远距离称重传感器900米的
地方。
2.2 安装
2105现场安装型皮带秤积算器通过机箱后的四个安装孔垂直安装在坚固，平坦的壁面上。
2.3 安全警示
警告！！！
在阅读完下列警示条例之前不要进行任何安装，运行和维护操作！
1. 在未完全理解本手册的安装说明之前，不要连接仪表电源。
2. 严格遵守本手册中的警告和操作程序，避免人员伤害和设备损坏。
2.4 接线
1.
2.
3.
4.
5.
6.
确保电源关闭。
不要把信号线和电源线或其它具有强电磁干扰电缆布放在同一导管内。
仪表外壳和导管应有一点接地。
检查所有连接线是否正确并牢固。
严禁使用“兆欧表”检查线路。
电源接线应安装断路器(最大2A)，断路器的安装位置应便于操作并有明确标识用于
本仪表。
7. 所有导管应从机箱底部进入，不应从机箱顶部或侧面进入。
注意：
1.
2.
3.
4.
不要剪短称重传感器的电缆线。
传感器信号线不应和电源线使用同一导管。
屏蔽电缆的屏蔽层应单端接地，按照图示连接。
机箱必须接地。
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图2.1 2105控制器接线图
注意事项：1. 仪表接线操作时必须关断仪表电源。
2. 插拔功能板时必须关断仪表电源。
3. 标定完成后，用户必须保存仪表的主要参数。
第三章 操作明细
3.1 前面板
图3.1
3.1.1 LED 状态指示
5只红色发光二极管指示积算器的当前运行状态
1. 远程设定指示 (自动调零时闪烁)
2. 控制指示 (自动调间隔时闪烁)
3． 报警
4． 批处理过程
5． 正常运行
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3.1.2 键盘
1. 运行 — 进入运行状态，任何时候按此键仪表都进入运行状态
2. 菜单 — 进入主菜单
3. 上卷/下卷 — 卷动菜单选项
4. 软键 — 执行该键上显示的功能
5. 数字键0～9 — 输入数据参数
6. 小数点“·”— 输入小数点
7. C — 清除错误输入
8. 当地/远程 — 选择设定点输入方式 （当作为皮带秤仪表时，该键为累计）
9. 自动/手动 — 设定调节器工作方式
10. 打印 — 安装打印板有效 (当作为皮带秤仪表时，自动/手动键为打印键)
11. 开始 — 开始装载输出 (安装批处理板有效，选购件)
12. 结束 — 中止装载输出 (安装批处理板有效，选购件)
3.2 菜单显示
仪表使用交互式中文菜单提示使用者进行参数设定，校准或测试各项操作，在任何状态
均可按菜单键循环显示主菜单1-7，按对应的软键选择需要的子菜单，并通过上卷/下卷键进
一步选择。
— 主菜单1 —
按[菜单]键继续
零点 间隔 实物
校准 校准 校准
— 主菜单2 —
按[菜单]键继续
秤 校准
显示 数据 数据
— 主菜单3 —
按[菜单]键继续
诊断
— 主菜单4 —
按[菜单]键继续
输入 输出 报警
设定 设定 设定
— 主菜单5 —
按[菜单]键继续
波
特率 地址 功能
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— 主菜单6 —
按[菜单]键继续
设定 控制
控制
— 主菜单7 —
按[菜单]键继续
定时记录
设定 查询 清除
3.3 运行显示
在仪表通电后，显示运行状态。运行状态也可以在任何菜单内按运行键进入。
3.3.1 主累计
××××. ×× t
×××. × t/h
×××. × m/s
第一行显示主累计量，主累计从秤初始化开始累加，该累计量不能被清除。
第二行显示瞬时流量
第三行显示皮带速度或时间
3.3.2 复位累计
复位累计用于辅助计量，如班累计和批量累计。按上卷或下卷键显示复位累计
复位 ××××× t
××××× t/h
清零
按清零键仪表提示
复位累计清零吗？
是 否
按“是”复位累计清零返回复位累计，按“否”直接返回复位累计显示。
3.3.3 调节器输出显示
按上卷/下卷键依次显示主累计，复位累计和调节器输出
××.×× t/h
××.×× t/h设定
■■><
确认 转换
第一行显示流量
第二行显示调节器的设定点
第三行显示实际流量和设定点的偏差，每个方块代表2%的控制偏差。
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按转换屏幕第二行循环显示
1. 设定点 — 当设定点为本地时显示确认，可以使用数字键输入设定点。
2. 误差% — 以百分比显示实际流量和设定点的误差。
3. 控制输出 — 当调节器为手动方式时显示确认，可以手动输入控制输出。
3.3.4 报警处理
当有报警发生时，右边软键显示报警，同时报警LED闪烁
××××.×× t
00. 0 t/h
00. 0 m/s
按报警显示
报警 新
××××××
复位 继续
报警“新”表示该报警未被识别，按复位键复位报警输出。
按继续键显示其它仍存在的报警信息。
注意：只有当产生报警的故障清除时，报警灯才熄灭。
3.4 校准
主菜单1包括“零点校准”、“间隔校准”、和“实物校准”菜单。
第四章 菜单
4.1 主菜单1
主菜单1包括零点校准和间隔校准，按菜单键校准主菜单1。
— 主菜单1 —
按[菜单]继续
零点 间隔 实物
校准 校准 校准
按零点校准，屏幕显示
— 自动零点校准 —
空转皮带
再按开始键
退出 手动
自动
4.1.1 读取当前零点及手动调零点
在已知零点值的情况下,可通过手动调零选项将已知的零点值输入至仪表并按确认键进
行保存。
按手动显示
— 手动调零点 —
最大值： 32256
×××× t/h
零点： ×××××
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确认 退出
最小值：
默认值：
第二行显示当前流量，第三行显示当前零点
使用数字键输入已知正确零点。
0
0
4.1.2 自动零点校准
在自动零点校准期间，皮带以最大速度运行。
按菜单键，进入主菜单1显示状态,即屏幕显示如下信息：
— 主菜单 1 —
按[菜单]键继续
零点 间隔 实物
校准 校准 校准
按零点校准键，屏幕显示：
— 自动零点校准 —
空转皮带
再按开始键
开始 退出 手动
按开始键后，屏幕显示：
自动调零
剩余时间 ×××
×××.× 吨/小时
累计 ×××× 吨
剩余时间为0时，显示：
完成
自动调零
××.××%
误差
改变零点？
退出
改变
若按转换键,则屏幕以累计重量方式显示:
自动调零 完成
累计 ××.×× t
改变零点？
改变 退出 转换
如需要改变零点按改变，屏幕显示：
零点 已改变
新零点：××××××
旧零点：××××××
菜单
运行
4.1.3 读取间隔及手动校准间隔
在已知间隔值的情况下,可通过手动调间隔选项将已知的间隔值输入至仪表并按确认键
进行保存。
在主菜单1选择间隔校准，屏幕显示
— 间隔校准 —
启动皮带
再按开始键
自动 退出 手动
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按手动键，屏幕显示
— 手动调间隔 —
最大值： 68000000
×××× t/h
最小值： 70000
零点： ××××××
默认值： 500224
确认 退出
第二行显示当前流量，第三行显示当前零点，使用数字键对间隔进行修正。
4.1.4 自动调间隔
零点校准完成后，按菜单键返回主菜单1，按间隔校准，屏幕显示：
— 校准间隔 —
启动皮带
再按开始键
开始 退出 手动
间隔校准可以使用三种不同的模拟载荷校准方式：电子校准、挂码校准、链码校准，仪
表根据在校准数据中选择的校准方式和校准常数进行校准。
如选择链码或挂码校准模式，加上模拟载荷后再启动皮带。按开始键，仪表显示
自动间隔校准
剩余时间 ×××
×××.× 吨/小时
累计 ×××× 吨
在自动间隔校准期间，仪表分辨率比正常时高10倍。等剩余时间为0，屏幕显示：
自动间隔校准完成
×××.× %
误差
改变间隔？
中止 转换
改变
若按转换键,则屏幕以累计重量方式显示:
自动间隔 完成
累计 ××.×××t
改变间隔？
改变 退出 转换
如需要改变间隔按改变键，屏幕显示：
间隔 已改变
新间隔 ×××××
旧间隔 ×××××
运行 菜单
4.1.5 实物校准
实物校准是仪表使用实际物料校准皮带秤，物料在通过皮带秤前，必须在静态秤上准确
称重。
在主菜单1中按实物校准，屏幕显示
实物校准
皮带空转再按开始
键
开始 菜单
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启动皮带，等带速稳定后按开始
在秤上输送一定量
的物料
继续
在皮带上输送校准用的物料，此时仪表以开始累计，按继续
××××.××× t
×××.×× t/h
按完成键结束
完成 中止
执行实物校准时，累计和流量的分辨率比正常时高10倍。等所有物料通过皮带秤时，按
完成键(如按中止则退出实物校准过程)
××××.××× t
最大值： 3500.00
输入参考重量
最小值： 0.10
××××.××× t
中止
确认
输入通过皮带秤物料准确重量后，按确认键，仪表显示
自动间隔校准完成
误差 ×××.× %
改变间隔？
改变 中止 转换
若按转换键,则屏幕以累计重量方式显示:
自动间隔校准完成
累计 ×××.××× t
改变间隔？
改变 退出 转换
按改变键，仪表应显示
间隔 已改变
新间隔 ×××××
旧间隔 ×××××
运行 菜单
按运行键，仪表进入运行状态
请检查输入参数是否正确，必要时向我公司的工程技术人员进行咨询。
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4.2 主菜单2
主菜单2包括系统主要参数配置，按菜单键至显示主菜单2
— 主菜单2 —
按[菜单]键继续
秤 校准
显示 数据 数据
4.2.1 显示
按显示键，屏幕显示
— 卷动开始 —
按[卷动]键选择
4.2.1.1 选择累计单位
按下卷键，屏幕显示
— 显示卷动2 —
累计单位
> t <
选择 确认
按选择键切换选项，按确认键确认选项。
默认单位： t(吨)
选择单位： t, kg
4.2.1.2 选择流量单位
按下卷键，屏幕显示
— 显示卷动2 —
默认单位： t/h(吨/小时)
流量单位
选择单位： t/h, kg/h, 百分比%
> t/h <
选择 确认
注*：百分比为当前流量相对最大秤容量的比值。
4.2.1.3 设定显示流量缓冲时间
屏幕上显示的流量可以通过设置阻尼时间过滤掉由机械震动引起的流量跳动，按下卷键
屏幕显示
— 显示卷动5 —
最大值： 400 秒
流量衰减时间
最小值： 0 秒
2 秒
默认值： 0 秒
确认
4.2.1.4 第3行显示
显示器的第3行显示的信息。
— 显示卷动6 —
第3行显示
> 无 <
确认
默认项：
选择项：
无
皮带速度,时间
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4.2.2 秤数据
按菜单键返回主菜单2，按秤数据键，屏幕显示
— 卷动开始 —
按[卷动]键选择
4.2.2.1 设置最大秤容量
按下卷键，屏幕显示
— 秤数据卷动1 —
最大秤流量：
500.0 吨/小时
确认
使用数字键输入最大秤容量，按确认键
默认值：
最小值：
最大值：
500.0
1.0
200000.0
4.2.2.2 选择秤分度
按下卷键，屏幕显示
— 秤数据卷动2 —
秤分度
> 0.1 <
确认
选择
默认: 1
选择: 1, 0.1, 0.01, 0.001
按选择键选择需要的分度值,按确认键设置。
4.2.2.3 皮带秤型号
按下卷键，屏幕显示
— 秤数据卷动3 —
皮带秤型号
> 30 <
选择 确认
默认: 20
选择: 20, 17, 14,
4.2.2.4 设置零点死区
零点死区范围为最大秤容量的百分比值，当物料流量低于设定零点死区范围时，累计量
停止累计，按下卷键，屏幕显示
— 秤数据卷动4 —
最大值： 5%
零点死区范围
最小值： 0%
0.0 %
默认值： 0%
确认
使用数字键输入零点死区范围,按确认键设置。
4.2.2.5 远程累计输出分度
按下卷键，屏幕显示
— 秤数据卷动5 —
累计输出分度
1. 00 吨
确认
最大值： 100
最小值： 0.01
默认值： 1
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远程累计脉冲分度根据仪表运行时最大流量设定，用于控制远程计数器，仪表在已设定
的累计输出端口上(见4.4.2)按累计输出分度为单位产生计数脉冲。正常时脉冲频率不应超过
2.5Hz。
4.2.2.6 设定远程累计脉冲输出宽度
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示6 —
累计脉冲宽度
200 ms
确认
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示7 —
称重传感器容量
100.0 Kg
确认
最大值：
最小值：
默认值：
2000
200
200
4.2.2.7 传感器的容量
最大值：
最小值：
默认值：
2000.0
10.0
100.0
4.2.2.8 传感器的灵敏度
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示8 —
称重传感器灵敏度
3.000 mV/V
确认
最大值：
最小值：
默认值：
5.000
1.000
3.000
4.2.2.9 秤所用传感器数量
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示9 —
称重传感器数量
1
确认
最大值：
最小值：
默认值：
6
1
1
4.2.2.10 定义速度信号输入方式
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示10 —
速度输入
> 外部 <
确认
选择
在未连接速度传感器时选择模拟速度信号功能，仪表内部模拟的速度信号，供用户使用。
默认： 外部
选择： 外部，模拟
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4.2.2.11 秤所用传感器阻值
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示11 —
称重传感器阻值
350 Ω
确认
最大值：
最小值：
默认值：
1000
100
350
4.2.2.12 皮带秤的托辊间距
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示12 —
托辊间距
1200.0 mm
确认
最大值：
最小值：
默认值：
2400.0
100.0
1200.0
4.2.2.13 皮带秤每米所承受的最大重量
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示13 —
最大Kg/m
100 Kg/m
确认
最大值：
最小值：
默认值：
2000
1
100
4.2.2.14 皮带秤的倾斜角度
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示14 —
皮带倾角
0 度
确认
最大值：
最小值：
默认值：
25
0
0
4.2.2.15 控制电流设定(4 mA)
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示18 —
最大值：
控制电流零位设定
最小值：
50
默认值：
确认
该项每加减一个数,零位时电流输出增大或减少0.08mA
70
0
50
4.2.2.16 控制电流满量程设定(20 mA)
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示19 —
最大值： 1.200
控制电流满量程设定
最小值： 0.800
1.000
默认值： 1.000
确认
该项修改电流输出值计算方法:仪表实际电流输出/目标电流输出*仪表内部量程值
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4.2.2.17 流量电流设定(4 mA)
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示20 —
流量电流零位设定
50
确认
最大值：
最小值：
默认值：
70
0
50
该项每加减一个数,零位时电流输出增大或减少0.08mA
4.2.2.18流量电流满量程设定(20 mA)
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示21 —
最大值： 1.200
流量电流满量程设定
最小值： 0.800
1.000
默认值： 1.000
确认
该项修改电流输出值计算方法:仪表实际电流输出/目标电流输出*仪表内部量程值
4.2.2.19 远程设定零点的电流(4 mA)
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示22 —
最大值： 20000
外部设定零位
最小值： 0
12000
默认值： 12000
确认
该项每加减480个数,仪表显示外部设定值减少或增大1% 最大秤流量
4.2.2.20 外部设定满量程(20 mA)
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示23 —
最大值： 1.200
外部设定量程
最小值： 0.800
1.000
默认值： 1.000
确认
该项修改外部设定值计算方法:仪表实际外部设定/目标外部设定*仪表内外部设定量程值
4.2.2.21 设定自动调零点值
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示24 —
输入自动调零值
0.0 %
确认
该项设定为0时,自动调零被关闭
最大值：
最小值：
默认值：
10.0
0.0
0.0
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4.2.2.22 设定值输出电流零位
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示25 —
最大值： 70
设定值输出零位
最小值： 0
50
默认值： 50
确认
该项每加减一个数,零位时电流输出增大或减少0.08mA（需要第二块电流板）
4.2.2.20 设定值输出量程(20 mA)
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示26 —
最大值： 1.200
设定值输出量程
最小值： 0.800
1.000
默认值： 1.000
确认
该项修改电流输出值计算方法:仪表实际电流输出/目标电流输出*仪表内部量程值
（需要第二块电流板）
4.2.3 校准数据
4.2.3.1 选择校准方式
按菜单键返回主菜单2，按校准数据，屏幕显示：
— 卷动开始 —
按[卷动]键选择
按下卷键，屏幕显示：
— 校准数据卷动1 —
校准模式
>电子校准<
选择 确认
默认： 电子校准
选择： 电子校准，链码校准，挂码校准
选择需要的校准方式，按确认键
4.2.3.2 电子校准方式
a.设定电子校准的电阻值
按下卷键，屏幕显示：
— 校准数据卷动2 —
选择校准阻值
100000 Ω
确认
最大值：
最小值：
默认值：
1000000
1000
100000
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b.输入电子校准相对应的重量
按下卷键，屏幕显示：
— 校准数据卷动3 —
电子校准常数
1.000吨
确认
最大值：
最小值：
默认值：
9999.000
0.010
1.000
根据皮带秤型号计算出校准常数，按数字键输入后，按确认键。
4.2.3.3链码校准方式
a.链码单位重量
按下卷键，屏幕显示：
— 校准数据卷动4 —
选择链码校准重量
10.0公斤米
确认
最大值：
最小值：
默认值：
500.0
5.0
10.0
b.测试周期内校准的总重量(链码)
按下卷键，屏幕显示：
— 校准数据卷动5 —
链码校准常数
1.000吨
确认
此数值是仪表自动计算出的结果.
最大值：
最小值：
默认值：
9999.000
0.010
1.000
4.2.3.4挂码校准方式
a.挂码重量
按下卷键，屏幕显示：
— 校准数据卷动6 —
选择挂码校准重量
10 公斤米
确认
最大值：
最小值：
默认值：
2000
5
10
b.测试周期内校准的总重量(挂码)
按下卷键，屏幕显示：
— 校准数据卷动7 —
最大值： 9999.000
挂码校准常数
最小值： 0.010
1.000吨
默认值： 1.000
确认
此数值是仪表自动以托棍间距1200mm计算出的结果，若托棍间距不是1200mm需手动计
算后送入.
第 17 页 共 28 页
4.2.3.3自动建立测试周期
按下卷键，屏幕显示：
— 校准数据卷动11 —
建立测试周期
自动 手动
A.自动建立测试周期
选择自动(推荐使用)，屏幕显示：
输入皮带一周长度
最大值： 3000
100. 00
米
最小值： 0.5
确认
退出
默认值： 100
测量出皮带秤上皮带一周长度，精确到3mm，输入后按确认键，屏幕显示：
启动皮带
等标志通过参考点
按开始键
开始 中止
在皮带上作出明显标志，以秤架上某点为参考点，启动皮带，等到皮带上标志运行通过
参考点时按开始键。
标志每次通过参考
点按一次计数键
0000 秒 000周
计数 中止 完成
当皮带运行需要的圈数后，按完成键，屏幕显示：
脉冲： ×××××个
长度：×××.××米
时间： ×××秒
继续
按继续键，屏幕显示：
— 校准数据卷动13 —
最大皮带速度
×××.××米/秒
确认
B.手动建立测试周期
在建立测试周期中如选择手动，屏幕显示：
启动皮带
最大速度运行时按
[继续]键
退出 继续
该方式需要直接输入皮带运行时间和皮带长度等参数，通常在操作者不能直接观测到皮
带的情况下使用。按继续键后：
第 18 页 共 28 页
输入皮带一周长度
100. 00米
退出
确认
输入皮带长度后按确认键：
输入皮带旋转周数
1 周
退出
确认
最大值：
最小值：
默认值：
3000.00
1.00
100.00
最大值：
最小值：
默认值：
100
1
1
输入在测试时间内皮带旋转的周数后按确认键：
输入皮带运行时间
最大值： 4800
最小值： 1
100 秒
默认值： 100
确认 退出
输入在测量周期内的时间后，按确认键。则屏幕显示:
计算皮带速度
分频数
自动 退出 手动
建议使用自动模式。
若选择手动模式，则屏幕显示:
输入速度脉冲数
××××个
确认 返回
注：
此方式只是在已知测试周期的脉冲数和分频数的情况下使用。
输入已知的脉冲个数后,按确认键, 屏幕显示:
输入速度分频数
××
确认 返回
输入已知的分频数后,按确认键, 屏幕显示:
脉冲： ×××× 个
长度： ×××.××米
时间： ×××秒
继续
按继续键：
— 校准数据卷动13 —
最大皮带速度
×××.××米/秒
确认
第 19 页 共 28 页
如果按自动键,则仪表按照输入的参数自动建立测试周期：
皮带运行计时
×× 秒
退出
如果在以上过程中按退出键，中止手动建立测试周期过程。
当测试周期过程结束后,屏幕显示：
脉冲： ×××× 个
长度： ×××.××米
时间： ×××秒
继续
按自动键：
— 校准数据卷动13 —
最大皮带速度
×××.××米/秒
确认
4.3 主菜单3
主菜单3包含系统测试和诊断功能，按菜单键至屏幕显示
— 主菜单3 —
按[菜单]键继续
(保护) 诊断
保护密码：761853
4.3.1 诊断
按诊断键，屏幕显示
— 诊断卷动1 —
××××× A/D
×××× ×
返回
第二行显示重量信号经A/D转换器的原始数据。
第三行显示速度脉冲经分频后的频率(赫兹/分钟)和分频数。
4.3.2 时间设定
按下卷键，屏幕显示
— 诊断卷动2 —
时间设定 hhmmss
××××××
返回
说明:hh——小时；mm——分钟；ss——秒
4.3.2 日期设定
按下卷键，屏幕显示
— 诊断卷动2 —
说明:YY——年；
时间设定 YYMMDD
××××××
返回
第 20 页 共 28 页
MM——月； DD——日
4.4 主菜单4
主菜单4用于定义数字输入、数字输出和报警功能，按菜单键至屏幕显示
— 主菜单4 —
按[菜单]键继续
输入 输出 报警
设定 设定 设定
4.4.1 输入设定
按输入设定键，屏幕显示
— 数字输入设定 —
外报警1 × NC
确认 NC/NO 继续
仪表主板提供3个可编程输入接口，屏幕依次显示每个逻辑功能对应得物理端口，按继
续键循环显示可设定的逻辑功能，NC/NO键选择输入口的正常状态(常闭/常开)，NO表示输入
口闭合有效。按数字键配置该功能对应的物理端口(#1，#2，#3)，按确认键完成输入。端口
号设定为0时，该功能无效。
下表给出可定义的逻辑功能。用户可分配至任何可用的输入端口。
输入功能 默认值 说明
自动 0 NC
外报警1 0 NC
外报警2 0 NC
累积复位 0 NC
报警复位 0 NC
自动调零 0 NC
外部设定 0 NC
批量中止 0 NC
报警 0 NC
注意:
每个物理输入端口只能定义一个逻辑功能！！！
4.4.2 输出设定
在主菜单4中按输出设定键，屏幕显示
— 数字输出设定 —
报警 × NC
确认 NO/NC 继续
仪表主板提供3个可编程输出接口，按继续键屏幕依次显示每个逻辑功能对应的物理端
口，NC/NO键选择输出端口的正常状态(常闭/常开)，NO表示输出有效时端口闭合。按数字键
输入该输出功能对应得物理端口(#1，#2，#3)后，按确认键。端口号设定为0时，该功能屏
蔽。
第 21 页 共 28 页
下表给出可定义的逻辑功能。用户可分配至任何可用的输出端口。
输出功能 默认值 说明
自动 0 NC
停机 0 NC
高流量 0 NC
低流量 0 NC
控制偏差 0 NC
累计脉冲 0 NC
累计到 0 NC
外部设定 0 NC
注意:
每个物理输出端口只能定义一个逻辑功能！！！
警告！！！
改变数字输出设定可能导致相关设备启动，使用者应注意避免不
正确操作所引起的人身伤害和设备损坏。
4.4.3 报警设定
仪表所有报警功能可编程设定为如下形式：
报警 产生报警信息，提示用户，如设定报警输出功能，输出可复位报警输出，直至报
警复位或故障排除。
停机 产生报警信息，如设定停机输出功能，产生不可复位的停机输出信号，直至故障
排除。
无 该报警功能被屏蔽
其中，高流量报警和低流量报警可编程报警点和延时时间
在主菜单4中按报警设定键，屏幕显示
— 卷动开始 —
按[卷动]键选择
4.4.3.1 高流量设定点
按下卷键，屏幕显示
— 报警卷动1 —
最大值： 100.0
高流量报警点
最小值： 0.0
100.0 %
默认值： 100.0
确认
设定值为相对最大秤流量的百分比值，按数字键输入需要的设定点，按确认键完成输入。
4.4.3.2 高流量报警延时
按下卷键，屏幕显示
— 报警卷动2 —
高流量报警延时
0秒
确认
最大值：
最小值：
默认值：
第 22 页 共 28 页
50
0
0
按数字键输入延时时间，按确认键完成输入。
4.4.3.3 低流量报警点
按下卷键屏幕显示
— 报警卷动3 —
最大值： 100.0
低流量设定点
最小值： 0.0
50.0%
默认值： 50.0
确认
设定值为相对最大秤流量的百分比值，按数字键输入需要的设定点，按确认键完成输入。
4.4.3.4
低流量报警延时
按下卷键，屏幕显示
— 报警卷动4 —
低流量报警延时
0秒
确认
最大值：
最小值：
默认值：
50
0
0
按数字键输入延时时间，按确认键完成输入。
4.4.3.5 控制偏差设定点
按下卷键，屏幕显示
— 报警卷动5 —
控制偏差设定点
10%
确认
最大值：
最小值：
默认值：
100.0
0.0
10.0
设定值为相对最大秤流量的百分比值，按数字键输入需要的设定点，按确认键完成输入。
4.4.3.6 控制偏差报警延时
按下卷键，屏幕显示
— 报警卷动6 —
控制偏差报警延时
0秒
确认
最大值：
最小值：
默认值：
50
0
0
按数字键输入延时时间，按确认键完成输入。
4.4.3.7 报警定义
按下卷键，屏幕显示
— 报警定义 —
除法错误
>无<
确认 选择 继续
按继续键循环显示报警功能，按选择键选择需要的报警方式(报警，停机，无)，按确认
键输入。
第 23 页 共 28 页
报警功能列表
输入功能 默认值
除法错误 无
A/D转换器故障 无
高流量报警 无
低流量报警 无
控制偏差报警 无
外部报警1 无
外部报警2 无
外部报警3 无
说明
4.5 主菜单5
仪表主板的扩展槽中可安装通讯板，通过通讯板上等跳线设定为RS-232或RS-485方式，
主菜单5用于设定通讯参数。按菜单键至仪表显示主菜单5
— 主菜单5 —
按[菜单]键继续
波
特率 地址 功能
4.5.1 波特率设定
按波特率键，仪表显示
— 通讯板设定 —
波特率
>19200<
确认 返回
选择
默认值：19200
选择范围：19200，9600，4800，2400，1200
按选择键设定和上位机相同的波特率，按确认键输入。
4.5.2 地址设定
按地址键，屏幕显示
— 通讯板设定 —
最大值：
地址
最小值：
0
默认值：
确认 返回
使用数字键为仪表设定地址，按确认键输入。
250
0
0
4.5.3 功能设定
按功能键，屏幕显示
— 通讯板设定 —
通讯功能
> 通讯 <
确认 返回
选择
默认值： 通讯
选择范围： 通讯, 打印, 流量输出(用于大屏幕显示)
使用数字键为仪表设定地址，按确认键输入。
第 24 页 共 28 页
4.6 主菜单6
主菜单6用于设置调节器控制参数，按菜单键至屏幕显示
— 主菜单6 —
按[菜单]键继续
设定 控制
4.6.1 控制高点
按设定键，屏幕显示
— 秤控制设定1 —
控制高点
××× %
确认
最大值：
最小值：
默认值：
100.0
0.0
100.0
设定值为相对最大秤流量的百分比值，按数字键输入需要的设定点，按确认键输入
4.6.1 控制低点
按下卷键，屏幕显示
— 秤控制设定2 —
最大值： 100.0
控制低点
最小值： 0.0
××× %
默认值： 0.0
确认
设定值为相对最大秤流量的百分比值，按数字键输入需要的设定点，按确认键输入
4.6.1 设定比例系数
按控制键，屏幕显示
— 控制卷动1 —
设比例系数
××× %
确认
按确认键输入
最大值：
最小值：
默认值：
500
50
100
4.6.2 设定积分时间
按下卷键，屏幕显示
— 控制卷动2 —
最大值：
设积分时间
最小值：
××× 秒
默认值：
确认
输入为0时取消积分作用，按确认键输入。
250
0
1
4.6.3 设定微分时间
按下卷键，屏幕显示
— 控制卷动3 —
设微分时间
××× 秒
确认
输入为0时取消微分作用，按确认键输入。
最大值：
最小值：
默认值：
250
0
0
第 25 页 共 28 页
4.7 主菜单7
主菜单7用于设置定时记录历史数据，按菜单键至屏幕显示
— 主菜单7 —
按[菜单]键继续
定时记录
查询 清除
设定
4.7.1 定时存储记录设定
按设定键，屏幕显示
第一记录时间设定
00 : 00 : 00
确认
记录时间设定共有四个时间设定,用于定时存储历史数据记录，若用不了时间设定个数
，可把其它设定成相同时间，时间设定应输入完整时，分，秒格式。
4.7.2 查询历史数据记录
按
查询
键，屏幕显示
－ 历史数据 －
××××.××吨
XXXXXX XX:XX:XX
返回
按下上卷键可查询存储在该仪表内所有历史数据记录。
4.7.2 清除历史数据记录和累计量
按清除键，屏幕显示
－ 清除历史数据 －
输入密码
密码：12345678
确认 返回
按下卷键。
－ 清除主累计量 －
输入密码
密码：12345678
确认 返回
第 26 页 共 28 页
第五章 仪表故障
称重仪表在运行过程中出现的故障分为软性故障和硬性故障。软性故障是由于仪表受到外界
的干扰（通过供电电源、重量信号、速度信号传入的干扰或未断电接线、插拔线路板等），仪
表内部保存的参数异常导致某种功能失效或不正常，可通过对仪表断电再通电或参数的初始
化操作来消除故障。硬性故障是由于仪表或传感器硬件损坏导致某种功能失效或不正常，必
须维修消除故障。
称重仪表的供电电源必须有良好的接地，可保障使用人员的人身安全和减少软性故障的发
生。
以下对仪表常见故障进行判断和维护。
1.仪表参数丢失：仪表断电后再通电参数丢失，数据存储芯片DS1225的电池耗尽，需更换。
2.无速度信号：未建立测试周期，选择仪表速度输入类型后建立测试周期。故障未能排除
可按以下步骤检查。
⑴．拆除速度传感器与仪表的连接。
⑵．用万用表测量仪表的接线端9～10间的电压，正常值为DC14V左右； 9～11间的电压，
正常值为DC24V左右，若电压值异常可能仪表速度检测单元损坏。
⑶．用万用表的交流电压档测量速度传感器的信号输出。当速度传感器转动时电压应为0～
16V AC。无电压可能速度传感器损坏。
3.称重信号异常：通过仪表诊断功能观察重量信号的A/D值，空载和正常加载运行A/D值
的范围应为4000～30000之间并随物料的多少成正比变化。使用过一段时间的仪表若A/D
值异常可按以下步骤检查。
⑴．仪表断电1～2分钟再通电，观察A/D值是否正常。
⑵．检查重量信号连线接触是否良好。
⑶．用万用表测量仪表的接线端1～2间的激励电压(带载和空载状态)。正常值为DC10V,。
⑷．用万用表测量仪表的接线端3～4间的重量信号电压。正常值为0～30mV DC，并随物料
的重量变化成正比变化。若电压异常，可不连接仪表测量重量信号电压，不连接时正
常可能仪表的信号放大或转换单元损坏；不连接时也不正常可能称重传感器损坏。
4.显示不正常：包括显示屏出现不正常字符（乱码）、显示位置不正确、显示缺失等可通过
仪表参数初始化进行修正（见参数初始化），若不能排除，仪表的数据存储芯片DS1225
可能损坏。
5.仪表的某种功能失效：包括输出控制功能、输入功能、电流输出、电流控制输出、通讯
和打印等。可按以下步骤检查。
⑴．关断仪表的电源，检查该功能的模块（线路板）接触是否正常。
⑵．检查该功能的模块（线路板）是否有损坏、烧糊等。
⑶．仪表进行参数初始化（见参数初始化）。
6.仪表参数初始化
仪表运行不正常或仪表某功能失效，可能是仪表受到干扰后内置参数发生改变，可通过
参数初始化修正。仪表参数复位操作如下：
1、关断仪表电源。
2﹑按住仪表的“C”键不放开。
3﹑打开仪表电源，仪表正常显示后放开“C”键。
4﹑仪表内部参数已全部初始化，再把所需参数送入。
第 27 页 共 28 页
附1 通讯板配置(选购件)
在主板扩展槽中可安装通讯板，采用主从式通讯协议。上位机呼叫仪表，并
发送控制命令，读写仪表过程参数和显示，或直接进行远程键盘操作。仪表地址
在主菜单5中设定，见4.5节。
通讯板使用标准RS-232和RS-485方式，用户应根据选择的通讯方式调整通
讯板上等跳线J3。
附2 电流输入/输出板(选购件)
电流板包括2路4～20mA电流输出和1路4～20mA电流输入或1～5V电压输
入，其中电流输入1为调节器控制输出，电流输出2为电流模拟输出。电流输入
用于远程控制点设定。
跳线I/V用于选择1～5V电压输入或4～20mA电流输入。
第 28 页 共 28 页
2024年3月18日发(作者：边访冬)
第一章 前 言
1.1 概述
我公司自成立以来一直致力于称重控制仪表的研究，并吸收了在称重控制仪表上处于世
界领先水平的美国拉姆齐、德国申克和日本大合先进的科技技术，并以国内厂矿企业使用的
皮带秤及称重控制系统的经验和实际地要求为基础，自行研制开发了2105型称重控制仪表。
2105型称重控制仪表摈弃了进口仪表的复杂操作。该仪表采用了适合中国国情的中文人
机对话界面直接显示各种有关的信息，操作及校准极为方便，具有精度高、响应速度快、操
作直观和稳定可靠等特点。
该仪表采用了微处理器控制，并配以高达16位A/D转换器，高精度PID调节器。能够自
动零点校准、自动间隔校准、故障自动诊断、高/低流量报警、多路输入/输出和多种通讯协
议等功能，给用户提供了更加广泛的用途。
2105型称重控制仪表可与上位机进行通信及流量设定等特点。并根据流量进行PID运算，
控制变频器的输出频率，从而达到控制流量的目的。
2105型称重控制仪表采用了多种通讯功能，这些通讯功能可以使仪表与PC计算机、可编
程控制器(PLC)、打印机、或网络系统等外围设备相连从而达到自动计量和自动控制的目的。
输入/输出系统具有驱动继电器的功能。
显示/操作系统直观易懂，显示屏采用了具有中文显示的128×64点阵的真空荧光管，所
有数据及用户指令都以中文的方式显示。按键采用轻触摸式防腐键盘，易于操作人员的设定、
操作和维护。
1.2 环境参数
1．室内/室外安装地点应尽可能的靠近称重传感器，应注意防尘，防潮。
2．储存温度 -40℃～+70℃
运行温度 -10℃～+50℃
3．最大相对湿度 95%
1.3 电源
220VAC±10% 50Hz
保险丝 2A
EMI/RFI滤波器
1.4 称重传感器
仪表提供10VDC±10%，200mA激励电源，可并联4个称重传感器
灵敏度：0.5mV/V～3.3mV/V
最大输入信号33mV
称重传感器屏蔽接地
电缆距离大于60米(不超过900米)时采用激励补偿电路跳线选择本地或远程补偿
电缆距离小于60米时，选择本地补偿
1.5 主板数字输入端口
仪表主板提供3个可编程输入端口，接收若干触点开关信号。
1.6 主板数字输出端口
仪表主板提供3个可编程输出端口，24VDC集电极开路输出。可直接驱动控制继电器。
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1.7 通讯板(选购件)
仪表安装通讯板后，可使用标准RS-232，RS-485串行接口与上位机通讯，上位机可采集
仪表数据并对仪表进行操作。
1.8 主要性能
四行显示，通过菜单选择
5个状态指示灯
显示物料流量或负荷的电流输出
表示物料总重量的脉冲输出
自动调零、调间隔
自动零点跟踪
光电耦合的数字输入和输出
报警和故障提示
通讯标准：RS-232C、RS-485多站通讯网络
1.9 主要功能
所有功能软件都固化在存储芯片中，当用户安装了可选的扩展板或操作者通过键盘选择，
控制器将自动打开相应的功能。
1.9.1 测量功能
a. 瞬时流量计算
称重传感器输出的单位皮带长度的重量和速度传感器输出的皮带速度相乘，这个结果就
是瞬时流量。
b. 流量累计
累计量是单位长度的重量与运行长度的积算，然后转化工程单位。
c. 自动调零和自动调间隔
通过皮带圈数定义皮带长度是自动调零和自动调间隔的基础。
准确计算皮带长度，控制器通过计算速度传感器发出的脉冲数，在累计到要求的脉冲数
时，控制器结束校准测试，把理论值与实际值进行比较，并且计算校准常数。
d. 电流输入/输出信号 (选购件)
可选电流输入/输出扩展板获得两路电流输出和一路输入信号(4～20mA)。
1.9.2
监测功能
状态提示
过程报警
设定错误
设备故障
高流量、低流量、高负载、低负载报警等
高控制偏差
1.9.3 自动控制给料功能
称重控制器提供两个独立的控制电流环，第一个控制电流环通常用于控制给料量，第二
个电流通常用于控制其它设备，控制方式为：
PID=比例+积分+微分
可控制的过程变量为给料量，速度或皮带载荷，流量设定点可以通过键盘输入、串行通
讯、或外部模拟信号设定。控制输出为4～20mA电流环。
第 2 页 共 28 页
第二章 安 装
2.1 总述
本章内容包括2105称重控制器的安装、配置和初始编程。
仪表不应安装在环境条件剧烈变化的地方，尽量选择室内安装，否则需要安装防护设施
避免阳光直射，潮湿，碰撞和剧烈的机械震动。仪表可安装在最远距离称重传感器900米的
地方。
2.2 安装
2105现场安装型皮带秤积算器通过机箱后的四个安装孔垂直安装在坚固，平坦的壁面上。
2.3 安全警示
警告！！！
在阅读完下列警示条例之前不要进行任何安装，运行和维护操作！
1. 在未完全理解本手册的安装说明之前，不要连接仪表电源。
2. 严格遵守本手册中的警告和操作程序，避免人员伤害和设备损坏。
2.4 接线
1.
2.
3.
4.
5.
6.
确保电源关闭。
不要把信号线和电源线或其它具有强电磁干扰电缆布放在同一导管内。
仪表外壳和导管应有一点接地。
检查所有连接线是否正确并牢固。
严禁使用“兆欧表”检查线路。
电源接线应安装断路器(最大2A)，断路器的安装位置应便于操作并有明确标识用于
本仪表。
7. 所有导管应从机箱底部进入，不应从机箱顶部或侧面进入。
注意：
1.
2.
3.
4.
不要剪短称重传感器的电缆线。
传感器信号线不应和电源线使用同一导管。
屏蔽电缆的屏蔽层应单端接地，按照图示连接。
机箱必须接地。
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图2.1 2105控制器接线图
注意事项：1. 仪表接线操作时必须关断仪表电源。
2. 插拔功能板时必须关断仪表电源。
3. 标定完成后，用户必须保存仪表的主要参数。
第三章 操作明细
3.1 前面板
图3.1
3.1.1 LED 状态指示
5只红色发光二极管指示积算器的当前运行状态
1. 远程设定指示 (自动调零时闪烁)
2. 控制指示 (自动调间隔时闪烁)
3． 报警
4． 批处理过程
5． 正常运行
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3.1.2 键盘
1. 运行 — 进入运行状态，任何时候按此键仪表都进入运行状态
2. 菜单 — 进入主菜单
3. 上卷/下卷 — 卷动菜单选项
4. 软键 — 执行该键上显示的功能
5. 数字键0～9 — 输入数据参数
6. 小数点“·”— 输入小数点
7. C — 清除错误输入
8. 当地/远程 — 选择设定点输入方式 （当作为皮带秤仪表时，该键为累计）
9. 自动/手动 — 设定调节器工作方式
10. 打印 — 安装打印板有效 (当作为皮带秤仪表时，自动/手动键为打印键)
11. 开始 — 开始装载输出 (安装批处理板有效，选购件)
12. 结束 — 中止装载输出 (安装批处理板有效，选购件)
3.2 菜单显示
仪表使用交互式中文菜单提示使用者进行参数设定，校准或测试各项操作，在任何状态
均可按菜单键循环显示主菜单1-7，按对应的软键选择需要的子菜单，并通过上卷/下卷键进
一步选择。
— 主菜单1 —
按[菜单]键继续
零点 间隔 实物
校准 校准 校准
— 主菜单2 —
按[菜单]键继续
秤 校准
显示 数据 数据
— 主菜单3 —
按[菜单]键继续
诊断
— 主菜单4 —
按[菜单]键继续
输入 输出 报警
设定 设定 设定
— 主菜单5 —
按[菜单]键继续
波
特率 地址 功能
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— 主菜单6 —
按[菜单]键继续
设定 控制
控制
— 主菜单7 —
按[菜单]键继续
定时记录
设定 查询 清除
3.3 运行显示
在仪表通电后，显示运行状态。运行状态也可以在任何菜单内按运行键进入。
3.3.1 主累计
××××. ×× t
×××. × t/h
×××. × m/s
第一行显示主累计量，主累计从秤初始化开始累加，该累计量不能被清除。
第二行显示瞬时流量
第三行显示皮带速度或时间
3.3.2 复位累计
复位累计用于辅助计量，如班累计和批量累计。按上卷或下卷键显示复位累计
复位 ××××× t
××××× t/h
清零
按清零键仪表提示
复位累计清零吗？
是 否
按“是”复位累计清零返回复位累计，按“否”直接返回复位累计显示。
3.3.3 调节器输出显示
按上卷/下卷键依次显示主累计，复位累计和调节器输出
××.×× t/h
××.×× t/h设定
■■><
确认 转换
第一行显示流量
第二行显示调节器的设定点
第三行显示实际流量和设定点的偏差，每个方块代表2%的控制偏差。
第 6 页 共 28 页
按转换屏幕第二行循环显示
1. 设定点 — 当设定点为本地时显示确认，可以使用数字键输入设定点。
2. 误差% — 以百分比显示实际流量和设定点的误差。
3. 控制输出 — 当调节器为手动方式时显示确认，可以手动输入控制输出。
3.3.4 报警处理
当有报警发生时，右边软键显示报警，同时报警LED闪烁
××××.×× t
00. 0 t/h
00. 0 m/s
按报警显示
报警 新
××××××
复位 继续
报警“新”表示该报警未被识别，按复位键复位报警输出。
按继续键显示其它仍存在的报警信息。
注意：只有当产生报警的故障清除时，报警灯才熄灭。
3.4 校准
主菜单1包括“零点校准”、“间隔校准”、和“实物校准”菜单。
第四章 菜单
4.1 主菜单1
主菜单1包括零点校准和间隔校准，按菜单键校准主菜单1。
— 主菜单1 —
按[菜单]继续
零点 间隔 实物
校准 校准 校准
按零点校准，屏幕显示
— 自动零点校准 —
空转皮带
再按开始键
退出 手动
自动
4.1.1 读取当前零点及手动调零点
在已知零点值的情况下,可通过手动调零选项将已知的零点值输入至仪表并按确认键进
行保存。
按手动显示
— 手动调零点 —
最大值： 32256
×××× t/h
零点： ×××××
第 7 页 共 28 页
确认 退出
最小值：
默认值：
第二行显示当前流量，第三行显示当前零点
使用数字键输入已知正确零点。
0
0
4.1.2 自动零点校准
在自动零点校准期间，皮带以最大速度运行。
按菜单键，进入主菜单1显示状态,即屏幕显示如下信息：
— 主菜单 1 —
按[菜单]键继续
零点 间隔 实物
校准 校准 校准
按零点校准键，屏幕显示：
— 自动零点校准 —
空转皮带
再按开始键
开始 退出 手动
按开始键后，屏幕显示：
自动调零
剩余时间 ×××
×××.× 吨/小时
累计 ×××× 吨
剩余时间为0时，显示：
完成
自动调零
××.××%
误差
改变零点？
退出
改变
若按转换键,则屏幕以累计重量方式显示:
自动调零 完成
累计 ××.×× t
改变零点？
改变 退出 转换
如需要改变零点按改变，屏幕显示：
零点 已改变
新零点：××××××
旧零点：××××××
菜单
运行
4.1.3 读取间隔及手动校准间隔
在已知间隔值的情况下,可通过手动调间隔选项将已知的间隔值输入至仪表并按确认键
进行保存。
在主菜单1选择间隔校准，屏幕显示
— 间隔校准 —
启动皮带
再按开始键
自动 退出 手动
第 8 页 共 28 页
按手动键，屏幕显示
— 手动调间隔 —
最大值： 68000000
×××× t/h
最小值： 70000
零点： ××××××
默认值： 500224
确认 退出
第二行显示当前流量，第三行显示当前零点，使用数字键对间隔进行修正。
4.1.4 自动调间隔
零点校准完成后，按菜单键返回主菜单1，按间隔校准，屏幕显示：
— 校准间隔 —
启动皮带
再按开始键
开始 退出 手动
间隔校准可以使用三种不同的模拟载荷校准方式：电子校准、挂码校准、链码校准，仪
表根据在校准数据中选择的校准方式和校准常数进行校准。
如选择链码或挂码校准模式，加上模拟载荷后再启动皮带。按开始键，仪表显示
自动间隔校准
剩余时间 ×××
×××.× 吨/小时
累计 ×××× 吨
在自动间隔校准期间，仪表分辨率比正常时高10倍。等剩余时间为0，屏幕显示：
自动间隔校准完成
×××.× %
误差
改变间隔？
中止 转换
改变
若按转换键,则屏幕以累计重量方式显示:
自动间隔 完成
累计 ××.×××t
改变间隔？
改变 退出 转换
如需要改变间隔按改变键，屏幕显示：
间隔 已改变
新间隔 ×××××
旧间隔 ×××××
运行 菜单
4.1.5 实物校准
实物校准是仪表使用实际物料校准皮带秤，物料在通过皮带秤前，必须在静态秤上准确
称重。
在主菜单1中按实物校准，屏幕显示
实物校准
皮带空转再按开始
键
开始 菜单
第 9 页 共 28 页
启动皮带，等带速稳定后按开始
在秤上输送一定量
的物料
继续
在皮带上输送校准用的物料，此时仪表以开始累计，按继续
××××.××× t
×××.×× t/h
按完成键结束
完成 中止
执行实物校准时，累计和流量的分辨率比正常时高10倍。等所有物料通过皮带秤时，按
完成键(如按中止则退出实物校准过程)
××××.××× t
最大值： 3500.00
输入参考重量
最小值： 0.10
××××.××× t
中止
确认
输入通过皮带秤物料准确重量后，按确认键，仪表显示
自动间隔校准完成
误差 ×××.× %
改变间隔？
改变 中止 转换
若按转换键,则屏幕以累计重量方式显示:
自动间隔校准完成
累计 ×××.××× t
改变间隔？
改变 退出 转换
按改变键，仪表应显示
间隔 已改变
新间隔 ×××××
旧间隔 ×××××
运行 菜单
按运行键，仪表进入运行状态
请检查输入参数是否正确，必要时向我公司的工程技术人员进行咨询。
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4.2 主菜单2
主菜单2包括系统主要参数配置，按菜单键至显示主菜单2
— 主菜单2 —
按[菜单]键继续
秤 校准
显示 数据 数据
4.2.1 显示
按显示键，屏幕显示
— 卷动开始 —
按[卷动]键选择
4.2.1.1 选择累计单位
按下卷键，屏幕显示
— 显示卷动2 —
累计单位
> t <
选择 确认
按选择键切换选项，按确认键确认选项。
默认单位： t(吨)
选择单位： t, kg
4.2.1.2 选择流量单位
按下卷键，屏幕显示
— 显示卷动2 —
默认单位： t/h(吨/小时)
流量单位
选择单位： t/h, kg/h, 百分比%
> t/h <
选择 确认
注*：百分比为当前流量相对最大秤容量的比值。
4.2.1.3 设定显示流量缓冲时间
屏幕上显示的流量可以通过设置阻尼时间过滤掉由机械震动引起的流量跳动，按下卷键
屏幕显示
— 显示卷动5 —
最大值： 400 秒
流量衰减时间
最小值： 0 秒
2 秒
默认值： 0 秒
确认
4.2.1.4 第3行显示
显示器的第3行显示的信息。
— 显示卷动6 —
第3行显示
> 无 <
确认
默认项：
选择项：
无
皮带速度,时间
第 11 页 共 28 页
4.2.2 秤数据
按菜单键返回主菜单2，按秤数据键，屏幕显示
— 卷动开始 —
按[卷动]键选择
4.2.2.1 设置最大秤容量
按下卷键，屏幕显示
— 秤数据卷动1 —
最大秤流量：
500.0 吨/小时
确认
使用数字键输入最大秤容量，按确认键
默认值：
最小值：
最大值：
500.0
1.0
200000.0
4.2.2.2 选择秤分度
按下卷键，屏幕显示
— 秤数据卷动2 —
秤分度
> 0.1 <
确认
选择
默认: 1
选择: 1, 0.1, 0.01, 0.001
按选择键选择需要的分度值,按确认键设置。
4.2.2.3 皮带秤型号
按下卷键，屏幕显示
— 秤数据卷动3 —
皮带秤型号
> 30 <
选择 确认
默认: 20
选择: 20, 17, 14,
4.2.2.4 设置零点死区
零点死区范围为最大秤容量的百分比值，当物料流量低于设定零点死区范围时，累计量
停止累计，按下卷键，屏幕显示
— 秤数据卷动4 —
最大值： 5%
零点死区范围
最小值： 0%
0.0 %
默认值： 0%
确认
使用数字键输入零点死区范围,按确认键设置。
4.2.2.5 远程累计输出分度
按下卷键，屏幕显示
— 秤数据卷动5 —
累计输出分度
1. 00 吨
确认
最大值： 100
最小值： 0.01
默认值： 1
第 12 页 共 28 页
远程累计脉冲分度根据仪表运行时最大流量设定，用于控制远程计数器，仪表在已设定
的累计输出端口上(见4.4.2)按累计输出分度为单位产生计数脉冲。正常时脉冲频率不应超过
2.5Hz。
4.2.2.6 设定远程累计脉冲输出宽度
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示6 —
累计脉冲宽度
200 ms
确认
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示7 —
称重传感器容量
100.0 Kg
确认
最大值：
最小值：
默认值：
2000
200
200
4.2.2.7 传感器的容量
最大值：
最小值：
默认值：
2000.0
10.0
100.0
4.2.2.8 传感器的灵敏度
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示8 —
称重传感器灵敏度
3.000 mV/V
确认
最大值：
最小值：
默认值：
5.000
1.000
3.000
4.2.2.9 秤所用传感器数量
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示9 —
称重传感器数量
1
确认
最大值：
最小值：
默认值：
6
1
1
4.2.2.10 定义速度信号输入方式
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示10 —
速度输入
> 外部 <
确认
选择
在未连接速度传感器时选择模拟速度信号功能，仪表内部模拟的速度信号，供用户使用。
默认： 外部
选择： 外部，模拟
第 13 页 共 28 页
4.2.2.11 秤所用传感器阻值
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示11 —
称重传感器阻值
350 Ω
确认
最大值：
最小值：
默认值：
1000
100
350
4.2.2.12 皮带秤的托辊间距
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示12 —
托辊间距
1200.0 mm
确认
最大值：
最小值：
默认值：
2400.0
100.0
1200.0
4.2.2.13 皮带秤每米所承受的最大重量
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示13 —
最大Kg/m
100 Kg/m
确认
最大值：
最小值：
默认值：
2000
1
100
4.2.2.14 皮带秤的倾斜角度
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示14 —
皮带倾角
0 度
确认
最大值：
最小值：
默认值：
25
0
0
4.2.2.15 控制电流设定(4 mA)
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示18 —
最大值：
控制电流零位设定
最小值：
50
默认值：
确认
该项每加减一个数,零位时电流输出增大或减少0.08mA
70
0
50
4.2.2.16 控制电流满量程设定(20 mA)
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示19 —
最大值： 1.200
控制电流满量程设定
最小值： 0.800
1.000
默认值： 1.000
确认
该项修改电流输出值计算方法:仪表实际电流输出/目标电流输出*仪表内部量程值
第 14 页 共 28 页
4.2.2.17 流量电流设定(4 mA)
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示20 —
流量电流零位设定
50
确认
最大值：
最小值：
默认值：
70
0
50
该项每加减一个数,零位时电流输出增大或减少0.08mA
4.2.2.18流量电流满量程设定(20 mA)
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示21 —
最大值： 1.200
流量电流满量程设定
最小值： 0.800
1.000
默认值： 1.000
确认
该项修改电流输出值计算方法:仪表实际电流输出/目标电流输出*仪表内部量程值
4.2.2.19 远程设定零点的电流(4 mA)
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示22 —
最大值： 20000
外部设定零位
最小值： 0
12000
默认值： 12000
确认
该项每加减480个数,仪表显示外部设定值减少或增大1% 最大秤流量
4.2.2.20 外部设定满量程(20 mA)
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示23 —
最大值： 1.200
外部设定量程
最小值： 0.800
1.000
默认值： 1.000
确认
该项修改外部设定值计算方法:仪表实际外部设定/目标外部设定*仪表内外部设定量程值
4.2.2.21 设定自动调零点值
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示24 —
输入自动调零值
0.0 %
确认
该项设定为0时,自动调零被关闭
最大值：
最小值：
默认值：
10.0
0.0
0.0
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4.2.2.22 设定值输出电流零位
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示25 —
最大值： 70
设定值输出零位
最小值： 0
50
默认值： 50
确认
该项每加减一个数,零位时电流输出增大或减少0.08mA（需要第二块电流板）
4.2.2.20 设定值输出量程(20 mA)
按下卷键至屏幕显示
— 秤数据显示26 —
最大值： 1.200
设定值输出量程
最小值： 0.800
1.000
默认值： 1.000
确认
该项修改电流输出值计算方法:仪表实际电流输出/目标电流输出*仪表内部量程值
（需要第二块电流板）
4.2.3 校准数据
4.2.3.1 选择校准方式
按菜单键返回主菜单2，按校准数据，屏幕显示：
— 卷动开始 —
按[卷动]键选择
按下卷键，屏幕显示：
— 校准数据卷动1 —
校准模式
>电子校准<
选择 确认
默认： 电子校准
选择： 电子校准，链码校准，挂码校准
选择需要的校准方式，按确认键
4.2.3.2 电子校准方式
a.设定电子校准的电阻值
按下卷键，屏幕显示：
— 校准数据卷动2 —
选择校准阻值
100000 Ω
确认
最大值：
最小值：
默认值：
1000000
1000
100000
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b.输入电子校准相对应的重量
按下卷键，屏幕显示：
— 校准数据卷动3 —
电子校准常数
1.000吨
确认
最大值：
最小值：
默认值：
9999.000
0.010
1.000
根据皮带秤型号计算出校准常数，按数字键输入后，按确认键。
4.2.3.3链码校准方式
a.链码单位重量
按下卷键，屏幕显示：
— 校准数据卷动4 —
选择链码校准重量
10.0公斤米
确认
最大值：
最小值：
默认值：
500.0
5.0
10.0
b.测试周期内校准的总重量(链码)
按下卷键，屏幕显示：
— 校准数据卷动5 —
链码校准常数
1.000吨
确认
此数值是仪表自动计算出的结果.
最大值：
最小值：
默认值：
9999.000
0.010
1.000
4.2.3.4挂码校准方式
a.挂码重量
按下卷键，屏幕显示：
— 校准数据卷动6 —
选择挂码校准重量
10 公斤米
确认
最大值：
最小值：
默认值：
2000
5
10
b.测试周期内校准的总重量(挂码)
按下卷键，屏幕显示：
— 校准数据卷动7 —
最大值： 9999.000
挂码校准常数
最小值： 0.010
1.000吨
默认值： 1.000
确认
此数值是仪表自动以托棍间距1200mm计算出的结果，若托棍间距不是1200mm需手动计
算后送入.
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4.2.3.3自动建立测试周期
按下卷键，屏幕显示：
— 校准数据卷动11 —
建立测试周期
自动 手动
A.自动建立测试周期
选择自动(推荐使用)，屏幕显示：
输入皮带一周长度
最大值： 3000
100. 00
米
最小值： 0.5
确认
退出
默认值： 100
测量出皮带秤上皮带一周长度，精确到3mm，输入后按确认键，屏幕显示：
启动皮带
等标志通过参考点
按开始键
开始 中止
在皮带上作出明显标志，以秤架上某点为参考点，启动皮带，等到皮带上标志运行通过
参考点时按开始键。
标志每次通过参考
点按一次计数键
0000 秒 000周
计数 中止 完成
当皮带运行需要的圈数后，按完成键，屏幕显示：
脉冲： ×××××个
长度：×××.××米
时间： ×××秒
继续
按继续键，屏幕显示：
— 校准数据卷动13 —
最大皮带速度
×××.××米/秒
确认
B.手动建立测试周期
在建立测试周期中如选择手动，屏幕显示：
启动皮带
最大速度运行时按
[继续]键
退出 继续
该方式需要直接输入皮带运行时间和皮带长度等参数，通常在操作者不能直接观测到皮
带的情况下使用。按继续键后：
第 18 页 共 28 页
输入皮带一周长度
100. 00米
退出
确认
输入皮带长度后按确认键：
输入皮带旋转周数
1 周
退出
确认
最大值：
最小值：
默认值：
3000.00
1.00
100.00
最大值：
最小值：
默认值：
100
1
1
输入在测试时间内皮带旋转的周数后按确认键：
输入皮带运行时间
最大值： 4800
最小值： 1
100 秒
默认值： 100
确认 退出
输入在测量周期内的时间后，按确认键。则屏幕显示:
计算皮带速度
分频数
自动 退出 手动
建议使用自动模式。
若选择手动模式，则屏幕显示:
输入速度脉冲数
××××个
确认 返回
注：
此方式只是在已知测试周期的脉冲数和分频数的情况下使用。
输入已知的脉冲个数后,按确认键, 屏幕显示:
输入速度分频数
××
确认 返回
输入已知的分频数后,按确认键, 屏幕显示:
脉冲： ×××× 个
长度： ×××.××米
时间： ×××秒
继续
按继续键：
— 校准数据卷动13 —
最大皮带速度
×××.××米/秒
确认
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如果按自动键,则仪表按照输入的参数自动建立测试周期：
皮带运行计时
×× 秒
退出
如果在以上过程中按退出键，中止手动建立测试周期过程。
当测试周期过程结束后,屏幕显示：
脉冲： ×××× 个
长度： ×××.××米
时间： ×××秒
继续
按自动键：
— 校准数据卷动13 —
最大皮带速度
×××.××米/秒
确认
4.3 主菜单3
主菜单3包含系统测试和诊断功能，按菜单键至屏幕显示
— 主菜单3 —
按[菜单]键继续
(保护) 诊断
保护密码：761853
4.3.1 诊断
按诊断键，屏幕显示
— 诊断卷动1 —
××××× A/D
×××× ×
返回
第二行显示重量信号经A/D转换器的原始数据。
第三行显示速度脉冲经分频后的频率(赫兹/分钟)和分频数。
4.3.2 时间设定
按下卷键，屏幕显示
— 诊断卷动2 —
时间设定 hhmmss
××××××
返回
说明:hh——小时；mm——分钟；ss——秒
4.3.2 日期设定
按下卷键，屏幕显示
— 诊断卷动2 —
说明:YY——年；
时间设定 YYMMDD
××××××
返回
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MM——月； DD——日
4.4 主菜单4
主菜单4用于定义数字输入、数字输出和报警功能，按菜单键至屏幕显示
— 主菜单4 —
按[菜单]键继续
输入 输出 报警
设定 设定 设定
4.4.1 输入设定
按输入设定键，屏幕显示
— 数字输入设定 —
外报警1 × NC
确认 NC/NO 继续
仪表主板提供3个可编程输入接口，屏幕依次显示每个逻辑功能对应得物理端口，按继
续键循环显示可设定的逻辑功能，NC/NO键选择输入口的正常状态(常闭/常开)，NO表示输入
口闭合有效。按数字键配置该功能对应的物理端口(#1，#2，#3)，按确认键完成输入。端口
号设定为0时，该功能无效。
下表给出可定义的逻辑功能。用户可分配至任何可用的输入端口。
输入功能 默认值 说明
自动 0 NC
外报警1 0 NC
外报警2 0 NC
累积复位 0 NC
报警复位 0 NC
自动调零 0 NC
外部设定 0 NC
批量中止 0 NC
报警 0 NC
注意:
每个物理输入端口只能定义一个逻辑功能！！！
4.4.2 输出设定
在主菜单4中按输出设定键，屏幕显示
— 数字输出设定 —
报警 × NC
确认 NO/NC 继续
仪表主板提供3个可编程输出接口，按继续键屏幕依次显示每个逻辑功能对应的物理端
口，NC/NO键选择输出端口的正常状态(常闭/常开)，NO表示输出有效时端口闭合。按数字键
输入该输出功能对应得物理端口(#1，#2，#3)后，按确认键。端口号设定为0时，该功能屏
蔽。
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下表给出可定义的逻辑功能。用户可分配至任何可用的输出端口。
输出功能 默认值 说明
自动 0 NC
停机 0 NC
高流量 0 NC
低流量 0 NC
控制偏差 0 NC
累计脉冲 0 NC
累计到 0 NC
外部设定 0 NC
注意:
每个物理输出端口只能定义一个逻辑功能！！！
警告！！！
改变数字输出设定可能导致相关设备启动，使用者应注意避免不
正确操作所引起的人身伤害和设备损坏。
4.4.3 报警设定
仪表所有报警功能可编程设定为如下形式：
报警 产生报警信息，提示用户，如设定报警输出功能，输出可复位报警输出，直至报
警复位或故障排除。
停机 产生报警信息，如设定停机输出功能，产生不可复位的停机输出信号，直至故障
排除。
无 该报警功能被屏蔽
其中，高流量报警和低流量报警可编程报警点和延时时间
在主菜单4中按报警设定键，屏幕显示
— 卷动开始 —
按[卷动]键选择
4.4.3.1 高流量设定点
按下卷键，屏幕显示
— 报警卷动1 —
最大值： 100.0
高流量报警点
最小值： 0.0
100.0 %
默认值： 100.0
确认
设定值为相对最大秤流量的百分比值，按数字键输入需要的设定点，按确认键完成输入。
4.4.3.2 高流量报警延时
按下卷键，屏幕显示
— 报警卷动2 —
高流量报警延时
0秒
确认
最大值：
最小值：
默认值：
第 22 页 共 28 页
50
0
0
按数字键输入延时时间，按确认键完成输入。
4.4.3.3 低流量报警点
按下卷键屏幕显示
— 报警卷动3 —
最大值： 100.0
低流量设定点
最小值： 0.0
50.0%
默认值： 50.0
确认
设定值为相对最大秤流量的百分比值，按数字键输入需要的设定点，按确认键完成输入。
4.4.3.4
低流量报警延时
按下卷键，屏幕显示
— 报警卷动4 —
低流量报警延时
0秒
确认
最大值：
最小值：
默认值：
50
0
0
按数字键输入延时时间，按确认键完成输入。
4.4.3.5 控制偏差设定点
按下卷键，屏幕显示
— 报警卷动5 —
控制偏差设定点
10%
确认
最大值：
最小值：
默认值：
100.0
0.0
10.0
设定值为相对最大秤流量的百分比值，按数字键输入需要的设定点，按确认键完成输入。
4.4.3.6 控制偏差报警延时
按下卷键，屏幕显示
— 报警卷动6 —
控制偏差报警延时
0秒
确认
最大值：
最小值：
默认值：
50
0
0
按数字键输入延时时间，按确认键完成输入。
4.4.3.7 报警定义
按下卷键，屏幕显示
— 报警定义 —
除法错误
>无<
确认 选择 继续
按继续键循环显示报警功能，按选择键选择需要的报警方式(报警，停机，无)，按确认
键输入。
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报警功能列表
输入功能 默认值
除法错误 无
A/D转换器故障 无
高流量报警 无
低流量报警 无
控制偏差报警 无
外部报警1 无
外部报警2 无
外部报警3 无
说明
4.5 主菜单5
仪表主板的扩展槽中可安装通讯板，通过通讯板上等跳线设定为RS-232或RS-485方式，
主菜单5用于设定通讯参数。按菜单键至仪表显示主菜单5
— 主菜单5 —
按[菜单]键继续
波
特率 地址 功能
4.5.1 波特率设定
按波特率键，仪表显示
— 通讯板设定 —
波特率
>19200<
确认 返回
选择
默认值：19200
选择范围：19200，9600，4800，2400，1200
按选择键设定和上位机相同的波特率，按确认键输入。
4.5.2 地址设定
按地址键，屏幕显示
— 通讯板设定 —
最大值：
地址
最小值：
0
默认值：
确认 返回
使用数字键为仪表设定地址，按确认键输入。
250
0
0
4.5.3 功能设定
按功能键，屏幕显示
— 通讯板设定 —
通讯功能
> 通讯 <
确认 返回
选择
默认值： 通讯
选择范围： 通讯, 打印, 流量输出(用于大屏幕显示)
使用数字键为仪表设定地址，按确认键输入。
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4.6 主菜单6
主菜单6用于设置调节器控制参数，按菜单键至屏幕显示
— 主菜单6 —
按[菜单]键继续
设定 控制
4.6.1 控制高点
按设定键，屏幕显示
— 秤控制设定1 —
控制高点
××× %
确认
最大值：
最小值：
默认值：
100.0
0.0
100.0
设定值为相对最大秤流量的百分比值，按数字键输入需要的设定点，按确认键输入
4.6.1 控制低点
按下卷键，屏幕显示
— 秤控制设定2 —
最大值： 100.0
控制低点
最小值： 0.0
××× %
默认值： 0.0
确认
设定值为相对最大秤流量的百分比值，按数字键输入需要的设定点，按确认键输入
4.6.1 设定比例系数
按控制键，屏幕显示
— 控制卷动1 —
设比例系数
××× %
确认
按确认键输入
最大值：
最小值：
默认值：
500
50
100
4.6.2 设定积分时间
按下卷键，屏幕显示
— 控制卷动2 —
最大值：
设积分时间
最小值：
××× 秒
默认值：
确认
输入为0时取消积分作用，按确认键输入。
250
0
1
4.6.3 设定微分时间
按下卷键，屏幕显示
— 控制卷动3 —
设微分时间
××× 秒
确认
输入为0时取消微分作用，按确认键输入。
最大值：
最小值：
默认值：
250
0
0
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4.7 主菜单7
主菜单7用于设置定时记录历史数据，按菜单键至屏幕显示
— 主菜单7 —
按[菜单]键继续
定时记录
查询 清除
设定
4.7.1 定时存储记录设定
按设定键，屏幕显示
第一记录时间设定
00 : 00 : 00
确认
记录时间设定共有四个时间设定,用于定时存储历史数据记录，若用不了时间设定个数
，可把其它设定成相同时间，时间设定应输入完整时，分，秒格式。
4.7.2 查询历史数据记录
按
查询
键，屏幕显示
－ 历史数据 －
××××.××吨
XXXXXX XX:XX:XX
返回
按下上卷键可查询存储在该仪表内所有历史数据记录。
4.7.2 清除历史数据记录和累计量
按清除键，屏幕显示
－ 清除历史数据 －
输入密码
密码：12345678
确认 返回
按下卷键。
－ 清除主累计量 －
输入密码
密码：12345678
确认 返回
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第五章 仪表故障
称重仪表在运行过程中出现的故障分为软性故障和硬性故障。软性故障是由于仪表受到外界
的干扰（通过供电电源、重量信号、速度信号传入的干扰或未断电接线、插拔线路板等），仪
表内部保存的参数异常导致某种功能失效或不正常，可通过对仪表断电再通电或参数的初始
化操作来消除故障。硬性故障是由于仪表或传感器硬件损坏导致某种功能失效或不正常，必
须维修消除故障。
称重仪表的供电电源必须有良好的接地，可保障使用人员的人身安全和减少软性故障的发
生。
以下对仪表常见故障进行判断和维护。
1.仪表参数丢失：仪表断电后再通电参数丢失，数据存储芯片DS1225的电池耗尽，需更换。
2.无速度信号：未建立测试周期，选择仪表速度输入类型后建立测试周期。故障未能排除
可按以下步骤检查。
⑴．拆除速度传感器与仪表的连接。
⑵．用万用表测量仪表的接线端9～10间的电压，正常值为DC14V左右； 9～11间的电压，
正常值为DC24V左右，若电压值异常可能仪表速度检测单元损坏。
⑶．用万用表的交流电压档测量速度传感器的信号输出。当速度传感器转动时电压应为0～
16V AC。无电压可能速度传感器损坏。
3.称重信号异常：通过仪表诊断功能观察重量信号的A/D值，空载和正常加载运行A/D值
的范围应为4000～30000之间并随物料的多少成正比变化。使用过一段时间的仪表若A/D
值异常可按以下步骤检查。
⑴．仪表断电1～2分钟再通电，观察A/D值是否正常。
⑵．检查重量信号连线接触是否良好。
⑶．用万用表测量仪表的接线端1～2间的激励电压(带载和空载状态)。正常值为DC10V,。
⑷．用万用表测量仪表的接线端3～4间的重量信号电压。正常值为0～30mV DC，并随物料
的重量变化成正比变化。若电压异常，可不连接仪表测量重量信号电压，不连接时正
常可能仪表的信号放大或转换单元损坏；不连接时也不正常可能称重传感器损坏。
4.显示不正常：包括显示屏出现不正常字符（乱码）、显示位置不正确、显示缺失等可通过
仪表参数初始化进行修正（见参数初始化），若不能排除，仪表的数据存储芯片DS1225
可能损坏。
5.仪表的某种功能失效：包括输出控制功能、输入功能、电流输出、电流控制输出、通讯
和打印等。可按以下步骤检查。
⑴．关断仪表的电源，检查该功能的模块（线路板）接触是否正常。
⑵．检查该功能的模块（线路板）是否有损坏、烧糊等。
⑶．仪表进行参数初始化（见参数初始化）。
6.仪表参数初始化
仪表运行不正常或仪表某功能失效，可能是仪表受到干扰后内置参数发生改变，可通过
参数初始化修正。仪表参数复位操作如下：
1、关断仪表电源。
2﹑按住仪表的“C”键不放开。
3﹑打开仪表电源，仪表正常显示后放开“C”键。
4﹑仪表内部参数已全部初始化，再把所需参数送入。
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附1 通讯板配置(选购件)
在主板扩展槽中可安装通讯板，采用主从式通讯协议。上位机呼叫仪表，并
发送控制命令，读写仪表过程参数和显示，或直接进行远程键盘操作。仪表地址
在主菜单5中设定，见4.5节。
通讯板使用标准RS-232和RS-485方式，用户应根据选择的通讯方式调整通
讯板上等跳线J3。
附2 电流输入/输出板(选购件)
电流板包括2路4～20mA电流输出和1路4～20mA电流输入或1～5V电压输
入，其中电流输入1为调节器控制输出，电流输出2为电流模拟输出。电流输入
用于远程控制点设定。
跳线I/V用于选择1～5V电压输入或4～20mA电流输入。
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