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SAD级压力容器
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目 录
1 范围
2 主要标准规范
3 材料
4 制造、检验和验收
5 焊接热处理
6 组装
7 耐压试验和泄漏试验
8 其他
9 涂敷、包装、运输、标志
3
3
4
5
8
8
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10 用户使用注意 10
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1 范围
1.1 本技术规定为SAD级压力容器在材料、制造、检验、试验和验收的补充要求。
1.2 制造商对本规定的任何条款或相关文件的任何内容提出的修改意见，都应在得到
设计方的书面许可后方可实施。
1.3 当本技术规定与设计图样、标准规范冲突时，以较高要求执行。
2 主要标准规范
下列标准（包括其修改单）所包含的条款，通过本规定的引用而构成本规定的条
款，未注明日期的标准以其最新有效版本为准。
《固定式压力容器安全技术监察规程》 TSG 21-2016
《钢制压力容器—分析设计标准》 JB4732-1995（2005年确认版）
《锅炉和压力容器用钢板》 GB/T 713-2014
《高压化肥设备用无缝钢管》 GB/T 6479-2013
《承压设备焊接工艺评定》 NB/T 47014-2011
《压力容器焊接规程》
NB/T 47015-2011
NB/T 47016-2011 《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》
《承压设备无损检测》 NB/T 47013.1～47013.6-2015
《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》 NB/T 47008-2017
《压力容器封头》 GB/T 25198-2010
《承压设备用焊接材料订货技术条件》 NB/T 47018.1~47018.5-2017
《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》 GB/T 229-2007
《塔式容器》（参照）
NB/T 47041-2014
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《塔器设计技术规定》（参照） HG 20652-1998
《压力容器》（参照） GB/T150.1~150.4-2011
《一般公差、线性尺寸的未注公差》 GB/T 1804-2000
《压力容器涂敷与运输包装》 JB/T 4711-2003
《钢制化工容器结构设计规定》（参照） HG/T 20583-2011
《钢制化工容器制造技术要求》（参照） HG/T 20584-2011
3 材料
3.1 所有材料（包括钢板、锻件、管子）必须是合格和未曾使用过的新材料，并符合
下列要求：
1) 材料供货状态为正火；
2) 母材硬度低于200HBW；
3) 碳含量≤0.20%；
4) 碳当量C
E
<0.45；
5) 材料中硫、磷含量为S≤0.010%，P≤0.020%；
6) 用于主要受压元件的焊接材料的S、P含量也应符合上述要求。
7) 除上述要求外，其余要求均执行相应材料标准中的规定。
3.2 受压元件材料应具有钢厂试验报告（包括材料标准、炉号、批号、熔炼号、热处
理号、化学成分、力学性能、无损检测结果）和合格证。
3.3 容器用钢板必须进行复验，复验内容至少包括：逐张检查钢板表面质量和材料标
志；按炉复验钢板的化学成分；按批复验钢板的力学性能、冷弯性能。
3.4容器用锻件的复验，对于外购的Ⅳ级锻件，应进行复验；对于外购的Ⅲ级锻件，
当质量证明书（原件）项目齐全，可只进行硬度和化学成分复验，复验结果出现异常
时，应进行力学性能复验。由压力容器制造商锻制且供本单位使用的锻件，可免做复
验。
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3.5 筒体、封头用Q345R板材按NB/T47013.3-2015逐张超声波检测，合格级别为Ⅰ
级。Q345R板材应逐张进行冲击试验，试验温度为-20℃，冲击吸收能量KV
2
≥41J。
3.6 16Mn锻件按NB/T47008-2017的要求验收。锻件级别按图样规定，不允许采用模
锻。锻件具有6级或更细的晶粒度等级，晶粒度的测定方法按GB/T6394-2017的规定。
锻件中脆性夹杂物、塑性夹杂物均不得大于2.5级，且两者总和不得大于4.0级，检
验方法按GB/T10561-2005的规定。并进行-20℃冲击试验，KV
2
≥34J。
3.7 所有接管材料（不包括裙座部件的钢管材料）应符合GB/T6479-2013的规定，同
时应符合本规定3.1条的要求。并进行-20℃冲击试验，KV
2
≥40J（纵向）。
3.8 所有焊接材料应按NB/T 47018-2017的要求订货，同时应符合本规定的要求。
3.9 设计图样中规定的焊接材料及方法，制造厂可根据合格的焊接工艺评定进行合理
修改，但应提交设计方确认。
4 制造、检验和验收
本设备的制造、检验、验收除应符合JB4732-1995（2005年确认）第11章要求
外，还应符合下列要求：
4.1 焊前准备及施焊环境应符合JB4732-1995（2005年确认）及NB/T 47015-2011的
相关要求。
4.2 必须严格保证整体补强锻件的内外圆角R值符合图样规定，误差小于±0.2mm。
锻件翻边区域应与封头曲率半径吻合。
4.3 除图样规定外，上、下封头应尽量整板成形。如拼接，成形前封头拼接焊缝内外
表面打磨与母材平齐，成形后封头拼接焊缝打磨至Ra6.3。封头拼接焊缝除图样规定
外，应按NB/T47013-2015进行100%UT-Ⅰ+100%MT-Ⅰ检测复验。封头热冲压成形后需
进行正火处理，并制备母材热处理试件。其余制造、检验、验收应符合GB/T25198-2005
中的规定。
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4.4 每段筒体只允许有一条纵缝，施焊前所有A、B、D类焊接坡口应按
NB/T47013.4-2015进行100%磁粉检测，Ⅰ级合格。
4.5 所有焊缝均应经焊接工艺评定，包括对焊、角焊、返修补焊等。严格控制焊缝化
学成分，避免合金成分超高。
4.6 焊接接头（包括焊缝、热影响区及母材）的硬度≤200HBW。
4.7 焊接工艺评定、焊接试板及每一种焊接工艺施焊的产品焊缝均应按第3条进行硬
度测定。产品上的硬度测定应在接触介质一侧的表面。工艺评定及试板上的硬度测定
应在横截面上测定（距表面1.5mm处）。
4.8 不允许焊缝外的起弧、打弧点。附件的临时焊缝处均应在焊后热处理前打磨0.3mm
以上，并做磁粉或着色检查。
4.9 所有焊接接头不应留下封闭的中间空隙（如衬板、加强板的四周填角焊后），如
属不可避免时，应开设排气孔。
4.10 A、B、D类焊接接头都应全焊透，焊接接头内外表面应打磨光滑。A、B类焊接
接头的内、外表面必须磨平（磨平前须留有余高1～2mm，再进行打磨），不允许保留
焊缝余高，打磨粗糙度要求为Ra6.3。不能进行清根后再焊的焊缝均需采用氩弧焊打
底焊。焊接接头的焊缝表面不得有裂纹、气孔、咬边、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保
留有熔渣与飞溅物。
4.11 不得采用硬印作为材料的确认标注，不允许打焊工钢印。
4.12 除图样规定外，预焊件边缘应距离A、B类焊接接头边缘的最小距离不应小于筒
体或封头钢材厚度的3倍，且不小于200mm。
4.13 A、B类焊接接头对口错边量：A≤1.2mm，B≤2.0mm；焊缝环向和轴向棱角E≤
1.5mm，检验样板应符合JB4732-95（2005年确认）规定。
4.14 所有附件与壳体的焊接均应采用小电流、多道焊工艺，焊后焊缝表面应打磨成
光滑凹形圆弧状（R），R尺寸除图样规定外，不小于10mm。焊脚边缘应与壳体表面相
切过渡，不得有咬边等现像出现，并进行100%MT-Ⅰ检测。
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4.15 设计图样中规定的焊接坡口型式，制造厂可根据合格的焊接工艺评定进行合理
修改，但应提交设计方确认。
4.16 无损检测要求详见设计图样规定。对接接头的射线检测技术等级为B级，超声
检测技术等级为C级。DN≤100接管B类接头的RT检测合格等级允许为B-Ⅱ。
4.17 紧固件的螺纹为V型，最小螺纹根部半径不小于0.076mm，并进行100%MT检测，
I级为合格。
4.18人孔螺柱用毛坯经热处理后的冲击试验要求应符合GB/T150.2-2011中 第7.1.3
条要求；人孔螺母毛坯热处理后应进行硬度试验及表面检测。
4.19除图样规定的吊耳外，本设备不允许焊接任何型式的吊耳，建议采用吊盖式吊装
方案，吊盖由吊装单位考虑。
4.20 除图样规定允许焊接的附件外，本设备不允许焊接任何其他附件如垫板、支撑
件等。
4.21 下部过滤蓝支撑圈与下封头的焊接要求：
4.21.1 设计图样规定的焊接接头、坡口尺寸，制造商可以根据同类设备的制造经验，
适当修改，并符合4.21.2～4.21.5的规定，同时应征得设计同意。
4.21.2 当支撑圈与封头单坡口焊接时，应采用氩弧焊打底焊的单面焊双面成形焊接
工艺，确保全焊透。同时，焊缝表面应打磨至凹形圆弧状，R尺寸见图样规定，背面
应打磨光滑，不得存在空隙、凸出焊瘤等引起应力集中的因素。
4.21.3当支撑圈与封头双坡口焊接时，应采用一侧先焊另一侧清根后再焊接的工艺，
确保全焊透。同时，焊缝表面应打磨至凹形圆弧状，R尺寸见图样规定。
4.21.4支撑圈与封头的焊接，应进行预热，预热温度≥100℃；同时采用小电流多道
焊，焊条直径不得大于3.2mm；焊接时应采用多人、对称同时焊接。
4.21.5 支撑圈与封头焊接前，应采用支架或过滤蓝进行固定，支架应在热处理后拆
除。当拆除支架后，发现支撑圈有变形现象，说明焊接残余应力过大，必须报告用户
和设计，并采取措施降低焊接残余应力，否则下封头不得与筒体焊接。
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4.21 产品焊接试件应符合JB4732-1995及NB/T47016-2011中的规定。
5 焊接热处理
设备的焊后热处理应遵循规范、材料标准和图样的要求，同时应符合下列附加要
求：
5.1 要求整体炉内热处理，热处理温度应按标准要求尽可能取上限值，最低温度为
600℃，保温时间适当延长至少标准规定的2倍（必须通过工艺评定确认，确保材料
性能没有变化！），热处理后材料的使用状态应为正火。
5.2 热处理过程中应对法兰密封面采取可靠的保护措施。
5.3 所有需要焊于壳体上的零部件需在热处理前完成，此要求包括对焊缝的返修和由
于拆除临时附件在壳体上留下伤痕的修理。
5.4 经热处理后的受压壳体，不允许再施焊。
6 组装
6.1 设备制造公差应满足相关规范的要求。
6.2 设备图样中没有注明的尺寸公差应符合JB4732-1995（2005年确认）和
GB/T1804-2000的要求。
6.3 对需要通过人孔进出的零部件，根据图样要求及零部件尺寸进行分块，分割后的
零件组装后应达到分割前的要求。
6.4 内部盘管（如有），需在封头与筒体焊接前置于封头内部，在运输和吊装前应考
虑内盘管的固定，防止扭转，吊装就位后，回复原结构。
6.5 下部过滤蓝应预组装后再与下封头焊接，确保各连接部位活动自如；实测下部支
撑角钢的长度，满足图样5mm的间隙要求。
6.6 压力试验合格后再安装上、下过滤蓝丝网。
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7 耐压试验和泄漏试验
7.1 设备制造完工后应按JB4732-1995（2005年确认）第11.10条及图样要求进行
耐压试验和泄漏试验。
7.2 耐压试验压力、介质按设计图样规定，耐压试验完毕后，必须将内部清理干净。
7.3 泄漏试验（如有）应在耐压试验合格后方可进行，试验压力、介质按设计图样规
定。
8 其他
8. 1 设备保温（如有），采用披挂式结构，不允许在壳体上焊接任何保温钉、保温耳
或保温圈。
8.2 壳体直径DN≥3000mm时，制造商应考虑裙座底部设置用于运输、吊装的三角加
强支架。
8.3 设备外表面除法兰密封面外均应清理除锈，并符合GB/T8923.1-2011中Sa2.5的要
求；涂漆要求见装置中统一规定。
8.4 裙座防火层除图样另有规定外，按装置中统一规定执行，具体施工按
HG20652-1998《塔器设计技术规定》要求。
8.5 避雷措施由装置电气专业统一设置。静电接地板根据防静电要求，统一布置。接
地板的接地电阻不得大于10Ω。
8.6 除图样另有规定外，设备的安全泄放装置由工艺专业在系统中统一考虑，就近设
置。
9 涂敷、包装、运输、标志
9.1 设备涂敷、包装、运输、标志按JB/T4711-2003的规定。
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9.2 设备整体运输，制造厂应按JB/T4711-2003的第4.3.2.4条提供运输临时鞍座。
9.3 运输或临时存放过程中，应保证设备只受临时鞍座支撑，其它部件（如接管等）
要处于非受力状态。
10 用户使用注意
为了确保疲劳设备在使用过程中安全运行，应注意如下：
1、 除了按常规压力容器进行的检测项目外，疲劳容器还应特别注意下列部位的检测。
2、 人孔、接管的紧固件，应定期进行表面检测，Ⅰ级为合格。
3、 所有附件与壳体的焊接接头，如支撑圈与封头的焊接接头、保温圈（如有）与壳
体的焊接接头、吊耳（如有）与壳体的焊接接头、加强圈（如有）与壳体的焊接
接头、垫板（如有）与壳体的焊接接头、裙座筒体与封头的焊接接头等，应定期
进行表面检测，Ⅰ级为合格。
注：上述无法进行MT检测的部位，允许采用PT检测，Ⅰ级为合格。
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1 范围
2 主要标准规范
3 材料
4 制造、检验和验收
5 焊接热处理
6 组装
7 耐压试验和泄漏试验
8 其他
9 涂敷、包装、运输、标志
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1 范围
1.1 本技术规定为SAD级压力容器在材料、制造、检验、试验和验收的补充要求。
1.2 制造商对本规定的任何条款或相关文件的任何内容提出的修改意见，都应在得到
设计方的书面许可后方可实施。
1.3 当本技术规定与设计图样、标准规范冲突时，以较高要求执行。
2 主要标准规范
下列标准（包括其修改单）所包含的条款，通过本规定的引用而构成本规定的条
款，未注明日期的标准以其最新有效版本为准。
《固定式压力容器安全技术监察规程》 TSG 21-2016
《钢制压力容器—分析设计标准》 JB4732-1995（2005年确认版）
《锅炉和压力容器用钢板》 GB/T 713-2014
《高压化肥设备用无缝钢管》 GB/T 6479-2013
《承压设备焊接工艺评定》 NB/T 47014-2011
《压力容器焊接规程》
NB/T 47015-2011
NB/T 47016-2011 《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》
《承压设备无损检测》 NB/T 47013.1～47013.6-2015
《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》 NB/T 47008-2017
《压力容器封头》 GB/T 25198-2010
《承压设备用焊接材料订货技术条件》 NB/T 47018.1~47018.5-2017
《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》 GB/T 229-2007
《塔式容器》（参照）
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《塔器设计技术规定》（参照） HG 20652-1998
《压力容器》（参照） GB/T150.1~150.4-2011
《一般公差、线性尺寸的未注公差》 GB/T 1804-2000
《压力容器涂敷与运输包装》 JB/T 4711-2003
《钢制化工容器结构设计规定》（参照） HG/T 20583-2011
《钢制化工容器制造技术要求》（参照） HG/T 20584-2011
3 材料
3.1 所有材料（包括钢板、锻件、管子）必须是合格和未曾使用过的新材料，并符合
下列要求：
1) 材料供货状态为正火；
2) 母材硬度低于200HBW；
3) 碳含量≤0.20%；
4) 碳当量C
E
<0.45；
5) 材料中硫、磷含量为S≤0.010%，P≤0.020%；
6) 用于主要受压元件的焊接材料的S、P含量也应符合上述要求。
7) 除上述要求外，其余要求均执行相应材料标准中的规定。
3.2 受压元件材料应具有钢厂试验报告（包括材料标准、炉号、批号、熔炼号、热处
理号、化学成分、力学性能、无损检测结果）和合格证。
3.3 容器用钢板必须进行复验，复验内容至少包括：逐张检查钢板表面质量和材料标
志；按炉复验钢板的化学成分；按批复验钢板的力学性能、冷弯性能。
3.4容器用锻件的复验，对于外购的Ⅳ级锻件，应进行复验；对于外购的Ⅲ级锻件，
当质量证明书（原件）项目齐全，可只进行硬度和化学成分复验，复验结果出现异常
时，应进行力学性能复验。由压力容器制造商锻制且供本单位使用的锻件，可免做复
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3.5 筒体、封头用Q345R板材按NB/T47013.3-2015逐张超声波检测，合格级别为Ⅰ
级。Q345R板材应逐张进行冲击试验，试验温度为-20℃，冲击吸收能量KV
2
≥41J。
3.6 16Mn锻件按NB/T47008-2017的要求验收。锻件级别按图样规定，不允许采用模
锻。锻件具有6级或更细的晶粒度等级，晶粒度的测定方法按GB/T6394-2017的规定。
锻件中脆性夹杂物、塑性夹杂物均不得大于2.5级，且两者总和不得大于4.0级，检
验方法按GB/T10561-2005的规定。并进行-20℃冲击试验，KV
2
≥34J。
3.7 所有接管材料（不包括裙座部件的钢管材料）应符合GB/T6479-2013的规定，同
时应符合本规定3.1条的要求。并进行-20℃冲击试验，KV
2
≥40J（纵向）。
3.8 所有焊接材料应按NB/T 47018-2017的要求订货，同时应符合本规定的要求。
3.9 设计图样中规定的焊接材料及方法，制造厂可根据合格的焊接工艺评定进行合理
修改，但应提交设计方确认。
4 制造、检验和验收
本设备的制造、检验、验收除应符合JB4732-1995（2005年确认）第11章要求
外，还应符合下列要求：
4.1 焊前准备及施焊环境应符合JB4732-1995（2005年确认）及NB/T 47015-2011的
相关要求。
4.2 必须严格保证整体补强锻件的内外圆角R值符合图样规定，误差小于±0.2mm。
锻件翻边区域应与封头曲率半径吻合。
4.3 除图样规定外，上、下封头应尽量整板成形。如拼接，成形前封头拼接焊缝内外
表面打磨与母材平齐，成形后封头拼接焊缝打磨至Ra6.3。封头拼接焊缝除图样规定
外，应按NB/T47013-2015进行100%UT-Ⅰ+100%MT-Ⅰ检测复验。封头热冲压成形后需
进行正火处理，并制备母材热处理试件。其余制造、检验、验收应符合GB/T25198-2005
中的规定。
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4.4 每段筒体只允许有一条纵缝，施焊前所有A、B、D类焊接坡口应按
NB/T47013.4-2015进行100%磁粉检测，Ⅰ级合格。
4.5 所有焊缝均应经焊接工艺评定，包括对焊、角焊、返修补焊等。严格控制焊缝化
学成分，避免合金成分超高。
4.6 焊接接头（包括焊缝、热影响区及母材）的硬度≤200HBW。
4.7 焊接工艺评定、焊接试板及每一种焊接工艺施焊的产品焊缝均应按第3条进行硬
度测定。产品上的硬度测定应在接触介质一侧的表面。工艺评定及试板上的硬度测定
应在横截面上测定（距表面1.5mm处）。
4.8 不允许焊缝外的起弧、打弧点。附件的临时焊缝处均应在焊后热处理前打磨0.3mm
以上，并做磁粉或着色检查。
4.9 所有焊接接头不应留下封闭的中间空隙（如衬板、加强板的四周填角焊后），如
属不可避免时，应开设排气孔。
4.10 A、B、D类焊接接头都应全焊透，焊接接头内外表面应打磨光滑。A、B类焊接
接头的内、外表面必须磨平（磨平前须留有余高1～2mm，再进行打磨），不允许保留
焊缝余高，打磨粗糙度要求为Ra6.3。不能进行清根后再焊的焊缝均需采用氩弧焊打
底焊。焊接接头的焊缝表面不得有裂纹、气孔、咬边、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保
留有熔渣与飞溅物。
4.11 不得采用硬印作为材料的确认标注，不允许打焊工钢印。
4.12 除图样规定外，预焊件边缘应距离A、B类焊接接头边缘的最小距离不应小于筒
体或封头钢材厚度的3倍，且不小于200mm。
4.13 A、B类焊接接头对口错边量：A≤1.2mm，B≤2.0mm；焊缝环向和轴向棱角E≤
1.5mm，检验样板应符合JB4732-95（2005年确认）规定。
4.14 所有附件与壳体的焊接均应采用小电流、多道焊工艺，焊后焊缝表面应打磨成
光滑凹形圆弧状（R），R尺寸除图样规定外，不小于10mm。焊脚边缘应与壳体表面相
切过渡，不得有咬边等现像出现，并进行100%MT-Ⅰ检测。
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4.15 设计图样中规定的焊接坡口型式，制造厂可根据合格的焊接工艺评定进行合理
修改，但应提交设计方确认。
4.16 无损检测要求详见设计图样规定。对接接头的射线检测技术等级为B级，超声
检测技术等级为C级。DN≤100接管B类接头的RT检测合格等级允许为B-Ⅱ。
4.17 紧固件的螺纹为V型，最小螺纹根部半径不小于0.076mm，并进行100%MT检测，
I级为合格。
4.18人孔螺柱用毛坯经热处理后的冲击试验要求应符合GB/T150.2-2011中 第7.1.3
条要求；人孔螺母毛坯热处理后应进行硬度试验及表面检测。
4.19除图样规定的吊耳外，本设备不允许焊接任何型式的吊耳，建议采用吊盖式吊装
方案，吊盖由吊装单位考虑。
4.20 除图样规定允许焊接的附件外，本设备不允许焊接任何其他附件如垫板、支撑
件等。
4.21 下部过滤蓝支撑圈与下封头的焊接要求：
4.21.1 设计图样规定的焊接接头、坡口尺寸，制造商可以根据同类设备的制造经验，
适当修改，并符合4.21.2～4.21.5的规定，同时应征得设计同意。
4.21.2 当支撑圈与封头单坡口焊接时，应采用氩弧焊打底焊的单面焊双面成形焊接
工艺，确保全焊透。同时，焊缝表面应打磨至凹形圆弧状，R尺寸见图样规定，背面
应打磨光滑，不得存在空隙、凸出焊瘤等引起应力集中的因素。
4.21.3当支撑圈与封头双坡口焊接时，应采用一侧先焊另一侧清根后再焊接的工艺，
确保全焊透。同时，焊缝表面应打磨至凹形圆弧状，R尺寸见图样规定。
4.21.4支撑圈与封头的焊接，应进行预热，预热温度≥100℃；同时采用小电流多道
焊，焊条直径不得大于3.2mm；焊接时应采用多人、对称同时焊接。
4.21.5 支撑圈与封头焊接前，应采用支架或过滤蓝进行固定，支架应在热处理后拆
除。当拆除支架后，发现支撑圈有变形现象，说明焊接残余应力过大，必须报告用户
和设计，并采取措施降低焊接残余应力，否则下封头不得与筒体焊接。
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4.21 产品焊接试件应符合JB4732-1995及NB/T47016-2011中的规定。
5 焊接热处理
设备的焊后热处理应遵循规范、材料标准和图样的要求，同时应符合下列附加要
求：
5.1 要求整体炉内热处理，热处理温度应按标准要求尽可能取上限值，最低温度为
600℃，保温时间适当延长至少标准规定的2倍（必须通过工艺评定确认，确保材料
性能没有变化！），热处理后材料的使用状态应为正火。
5.2 热处理过程中应对法兰密封面采取可靠的保护措施。
5.3 所有需要焊于壳体上的零部件需在热处理前完成，此要求包括对焊缝的返修和由
于拆除临时附件在壳体上留下伤痕的修理。
5.4 经热处理后的受压壳体，不允许再施焊。
6 组装
6.1 设备制造公差应满足相关规范的要求。
6.2 设备图样中没有注明的尺寸公差应符合JB4732-1995（2005年确认）和
GB/T1804-2000的要求。
6.3 对需要通过人孔进出的零部件，根据图样要求及零部件尺寸进行分块，分割后的
零件组装后应达到分割前的要求。
6.4 内部盘管（如有），需在封头与筒体焊接前置于封头内部，在运输和吊装前应考
虑内盘管的固定，防止扭转，吊装就位后，回复原结构。
6.5 下部过滤蓝应预组装后再与下封头焊接，确保各连接部位活动自如；实测下部支
撑角钢的长度，满足图样5mm的间隙要求。
6.6 压力试验合格后再安装上、下过滤蓝丝网。
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7 耐压试验和泄漏试验
7.1 设备制造完工后应按JB4732-1995（2005年确认）第11.10条及图样要求进行
耐压试验和泄漏试验。
7.2 耐压试验压力、介质按设计图样规定，耐压试验完毕后，必须将内部清理干净。
7.3 泄漏试验（如有）应在耐压试验合格后方可进行，试验压力、介质按设计图样规
定。
8 其他
8. 1 设备保温（如有），采用披挂式结构，不允许在壳体上焊接任何保温钉、保温耳
或保温圈。
8.2 壳体直径DN≥3000mm时，制造商应考虑裙座底部设置用于运输、吊装的三角加
强支架。
8.3 设备外表面除法兰密封面外均应清理除锈，并符合GB/T8923.1-2011中Sa2.5的要
求；涂漆要求见装置中统一规定。
8.4 裙座防火层除图样另有规定外，按装置中统一规定执行，具体施工按
HG20652-1998《塔器设计技术规定》要求。
8.5 避雷措施由装置电气专业统一设置。静电接地板根据防静电要求，统一布置。接
地板的接地电阻不得大于10Ω。
8.6 除图样另有规定外，设备的安全泄放装置由工艺专业在系统中统一考虑，就近设
置。
9 涂敷、包装、运输、标志
9.1 设备涂敷、包装、运输、标志按JB/T4711-2003的规定。
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9.2 设备整体运输，制造厂应按JB/T4711-2003的第4.3.2.4条提供运输临时鞍座。
9.3 运输或临时存放过程中，应保证设备只受临时鞍座支撑，其它部件（如接管等）
要处于非受力状态。
10 用户使用注意
为了确保疲劳设备在使用过程中安全运行，应注意如下：
1、 除了按常规压力容器进行的检测项目外，疲劳容器还应特别注意下列部位的检测。
2、 人孔、接管的紧固件，应定期进行表面检测，Ⅰ级为合格。
3、 所有附件与壳体的焊接接头，如支撑圈与封头的焊接接头、保温圈（如有）与壳
体的焊接接头、吊耳（如有）与壳体的焊接接头、加强圈（如有）与壳体的焊接
接头、垫板（如有）与壳体的焊接接头、裙座筒体与封头的焊接接头等，应定期
进行表面检测，Ⅰ级为合格。
注：上述无法进行MT检测的部位，允许采用PT检测，Ⅰ级为合格。